Kilka tygodni temu otrzymałem od get3d.pl próbki materiału Poro-Lay – stosunkowo nowego rodzaju filamentu o dość ciekawych właściwościach. W stanie „surowym” materiał ten jest nieco giętki i posiada przyjemną, nieco chropowatą matową fakturę. Ogólnie nie jest jednak rozciągliwy i bardziej przypomina ABS niż gumę. Za to obiekty wytworzone z niego, po umieszczeniu na jakiś czas w wodzie stają się miękkie i elastyczne. Mimo że jest to eksperymentalny materiał i producent zastrzega, że nie udziela pomocy w korzystaniu z niego, w porównaniu z innymi nietypowymi filamentami używanie go nie jest szczególnie trudne. O tym jak Poro-Lay zachowuje się podczas druku oraz późniejszej obróbki miałem okazję się niedawno sprawdzić na własnej drukarce.

Jak można przeczytać w jednym z wcześniejszych artykułów, twórcą filamentu Poro-Lay jest niemiecki inżynier Kai Parthy, który jest wynalazcą również innych egzotycznych materiałów takich jak Laywoo-D3, LayBrick oraz Bendlay. Sam Poro-Lay występuje w kilku wariantach – Lay-Felt, Ley-Tekkks, Ley-Fomm oraz Gel-Lay, różniących się właściwościami fizycznymi. Charakterystyczną cechą wszystkich jego rodzajów jest użycie do ich produkcji 2 zmieszanych ze sobą substancji – właściwej (trwałej) oraz pomocniczej – rozpuszczalnej w wodzie (PVA). Dzięki użyciu takiej mieszanki, po wydrukowaniu obiektów i odpowiednio długim „wymoczeniu” ich, przedmioty nabierają nowych właściwości.

Do swoich testów otrzymałem Lay-Fomm 60, Lay-Fomm 40 oraz Gel-Lay 505 o średnicy 3 mm. Lay-Fomm można zdobyć w wersji twardszej (60) oraz bardziej miękkiej (40) – numer oznacza tu twardość w skali Shore’a (typu A). Wszystkie filamenty występują w różnych odcieniach koloru biało-kremowego. Po dokładnym ich zmierzeniu okazało się, że faktycznie średnica wynosi 2.71 w przypadku Gel-Lay oraz 2.78 mm dla pozostałych dwóch materiałów (liczone jako średnia z 20 pomiarów w różnych miejscach szpuli).

Testowe modele

Właściwości nowego filamentu testowałem na następujących modelach:

• Kwadratu (a dokładniej prostopadłościanu o wymiarach 20 x 20 x 2 mm)
• Ramki (prostopadłościanu 40 x 40 x 2 mm z wyciętym środkiem)
• Plusa (60 x 60 x 16 mm, o grubości ramion 6 mm)
• Wisiorka (Celtic Trinity Heart)
• Płatka śniegu (Snow Flake 008)
• Rzekotki (Treefrog)

Wszystkie modele drukowałem po pocięciu Slic3rem z ustawieniami:

• Grubość warstwy: 0.2 mm
• Prędkość 50 – 80 mm/s (dla obrysów wewnętrznych i wypełnienia)
• Liczba obrysów – 2 lub 3
• Liczba płaszczyzn dół / góra – 3 / 4
• Wypełnienie: plaster miodu 20%

Drukowanie

Lay-Fomm 60

Na początek postanowiłem wypróbować najtwardszy rodzaj filamentu. Rozgrzałem dyszę drukarki do 220 st. C i przepuściłem przez nią kilka mm materiału. Podgrzewanie stołu ustawiłem standardowo na 80 st. C, i jako pierwszy wydruk puściłem model kwadratu. Po wykonywanych jakiś czas temu próbach z gumowym filamentem (TPE) spodziewałem się różnych kłopotów z odklejaniem obiektu podczas druku, problemami z retrakcją czy równomiernym nakładaniem poszczególnych warstw. Jednak wydruk wyszedł bez żadnych komplikacji. Po kilku minutach, dając szybie przykrywającej stół czas na wystygnięcie, spróbowałem delikatnie oderwać mój przedmiot. Okazało się, że nijak nie da się tego zrobić – obiekt tak mocno przykleił się do szkła, że po kilku próbach podważania go, gdy zdecydowałem się użyć nieco większej siły, przedmiot rozerwał się, pozostawiając pierwszą warstwę nadal przyklejoną do stołu.

O ile samoistne odklejanie się obiektu w trakcie druku jest jednym z bardziej denerwujących problemów podczas korzystania z wielu rodzajów filamentów, w przypadku Poro-Lay sytuacja jest zupełnie przeciwna. Kolejne wydruki puszczałem na zimnym stole, co tylko trochę ułatwiło ich późniejsze odklejanie. Na nic nie zdało się też umieszczanie szyby w lodówce. Dopiero kiedy przy kolejnym wydrukowanym przedmiocie spróbowałem włożyć szybę pod bieżącą wodę, po odczekaniu kilkunastu sekund i delikatnym podważeniu go, wydruk bardzo ładnie odkleił się bez żadnych uszkodzeń.

Żeby nieco osłabić przyklejanie się Poro-Lay do stołu warto też zredukować nieco temperaturę dyszy dla pierwszej warstwy (np. do 180 st. C) oraz zwiększyć nieco przestrzeń między stołem a dyszą w pozycji zerowej. W większości wypadków jednak nadal użycie bieżącej wody, lub ochlapanie wydruku i pozostawienie go na chwilę umożliwia jego bezproblemowe odklejenie.

Jako drugi testowy model wykorzystałem ramkę. Tym razem napotkałem problem z rozklejaniem się pionowych płaszczyzn w obiekcie. Co ciekawe, efekt taki występował tylko przy drukowaniu kilku ramek na raz – tak więc obstawiałbym zbyt małą temperaturę dyszy lub zbyt duże chłodzenie wydruku.

Nie mogąc dokładnie zdiagnozować źródła problemu zostawiłem w spokoju ten model i wydrukowałem kilka sztuk płatka śniegu oraz plusa. Obydwa modele zostały wykonane bez większych problemów – choć ze względu na bardziej skomplikowany wzór odklejenie pierwszego z nich wymagało sporo uwagi.

Na koniec zostawiłem model rzekotki. Niestety jak się okazało, przy drukowaniu przewieszeń Poro-Lay dość mocno zawija się do góry, co skutkowało popsuciem niektórych fragmentów obiektu. Ustawienie pełnego chłodzenia od 4 warstwy oraz zwiększenie liczby obrysów z 2 na 3 niewiele w tym przypadku pomogło. Warto podkreślić, że jest do dość trudny model z mocnymi skosami (pow. 45 stopni) z którym również przy druku z PLA miałem sporo kłopotów.

Lay-Fomm 40

Drukowanie z tego materiału specjalnie nie różniło się od pracy z Lay-Fomm 60. Modele wychodziły podobnie i równie trudne okazało się ich odklejanie od szyby. Poza modelem rzekotki, sprawiającej takie same kłopoty jak wcześniej, sam proces drukowania odbywał się bez większych niespodzianek.

Ciekawą cechą Lay-Fomm 40 jest jego samoistne mięknięcie, jeszcze przed samym zanurzeniem w wodzie. Parę godzin po wydrukowaniu przedmioty nabierają wyraźnej elastyczności – co może być bardzo korzystne przy niektórych zastosowaniach. Efekt taki występuje też w przypadku wariantu 60, jednak w trochę mniejszym stopniu.

Gel-Lay

Ostatni z filamentów, zgodnie z zaleceniami od dystrybutora, wymagał nieco większej temperatury druku (230 st. C). Wykonane modele wyraźnie różniły się od obiektów z Lay-Fomm – były całkiem twarde (i nie miękły z czasem), a ich kolor przypominał bardziej przedmioty z żywicy. Niestety odklejenie ich od stołu okazało się jeszcze trudniejsze niż w przypadku Lay-Fomm – tym razem lepszy efekt od odklejania z wodą dało bardzo ostrożne podważanie wydruku cienkim nożykiem do papieru. Oczywiście kilka wydruków udało mi się zepsuć przy tej okazji.

Przy drukowaniu z Gel-Lay dość dobrze wyszedł model rzekotki. Niemal idealnie zostało wykonane przewieszenie po spodniej stronie tułowia, gdzie filament praktycznie nie zawijał się do góry tak jak w przypadku Lay-Fomm. Problemem za to było wydrukowanie fragmentów łączących przednie łapy z tułowiem – były ono na tyle delikatne, że łamały się w trakcie drukowania, lub przy późniejszym odklejaniu wydruku. Mimo kilku podejść nie udało mi się poprawnie wydrukować tego modelu.

Przy wszystkich rodzajach Poro-Lay, na wielu wydrukach widoczne były nitki filamentu – pozostałość po ruchach głowicy pomiędzy różnymi drukowanymi fragmentami. Standardowo pojawianiu się takich cienkich nitek zapobiega retrakcja – mechanizm chwilowego, szybkiego wycofania filamentu w trakcie jałowego ruchu dyszy. Niestety przy Poro-Lay, mimo kilku różnych prób nie udało mi się ich wyeliminować.

Również parę razy zdarzyło mi się, że filament zawinął się w ekstruderze całkowicie go blokując. Podobny efekt miałem wcześniej przy drukowaniu z TPE – problem związany jest z konstrukcją samego ekstrudera, gdzie za zębatką radełkowaną znajduje się nieco za dużo wolnej przestrzeni, w której filament potrafi się splątać:

Płukanie w wodzie

Zgodnie z informacjami od producenta, wydruki wykonane z Poro-Lay, w zależności od rodzaju materiału należy płukać w wodzie od 1 do 4 dni. Istnieje kilka zaleceń jak usprawnić proces usuwania PVA – jest to między innymi użycie ciepłej wody i najlepiej myjki ultradźwiękowej. Swoje wydruki umieściłem w wysokich szklankach z chłodną wodą z kranu, którą co 12 godzin wymieniałem na świeżą, przy okazji sprawdzając, w jakim stanie są moje modele. Co ciekawe, już chwilę po zmoczeniu przedmioty stały się lepkie w dotyku wskutek rozpuszczania zawartej w filamencie pomocniczej substancji. Za każdym razem po 12 godzinach woda stawała się w różnym stopniu mętna (szczególnie w przypadku Lay-Fomm 40), a wydruki nabierały giętkości. Jako że rozpuszczanie PVA następuje od warstw zewnętrznych do środka, przedmioty najpierw zdobyły miękką i giętką powierzchnię, a dopiero później stały się elastyczne w całości. 

Po 4 dniach wyjąłem wydruki z wody i pozostawiłem je do wysuszenia. Niestety po kilkunastu minutach zauważyłem wypływającą z nich lepką substancję – resztki niedostatecznie rozpuszczonego PVA. Jak widać, ilość wody w której płukałem modele okazała się niewystarczająca – dlatego do dalszego moczenia użyłem 3-litrowych pojemników:

Po kolejnych 2 dniach wyjąłem przedmioty z wody i obejrzałem je dokładnie przed ostatecznym wysuszeniem. Wszystkie modele zmieniły kolor z kremowego na biały, z bardzo ładnym perłowym połyskiem. Wydruki z Lay-Fomm 60, jak można było się spodziewać, okazały się najtwardsze ze wszystkich. Poza znacznym spuchnięciem na wysokość, przedmioty zachowały swój kształt oraz spójną strukturę. Można było je praktycznie zginać na pół, po czym bez żadnych uszkodzeń wracały do początkowej formy. Wydruki z Lay-Fomm 40 stały się dużo bardziej miękkie i uzyskały delikatniejszą powierzchnię. W niektórych miejscach doszło jednak do rozwarstwień i drobnych zniekształceń w ich strukturze. Jeszcze bardziej delikatne, mimo początkowej sztywności stały się modele z Gel-Lay – szczególnie w w przypadku modelu plusa, który przypominał nieco rozwarstwiającą się galaretę i strach było mocniej ścisnąć go w dłoni. Wydruki z tego ostatniego materiału po odkształceniu wolniej też wracały do początkowego kształtu.

O ile wszystkie przedmioty nabrały giętkości, żaden z nich nie stał się szczególnie rozciągliwy. W przypadku modelu ramki z Lay-Fomm 60 rozciągnięcie jednego z jej brzegów zwiększyło jego długość raptem o 2 mm (5%). Również wszystkie wydruki wyraźnie spuchły na wysokość – w przypadku plusa, mającego w oryginale 16 mm, wydruk z Lay-Fomm 60 miał 24 mm, Lay-Fomm 40 – 23 mm, a Gel-Lay – 21 mm. W płaszczyźnie X-Y wszystkie modele zachowały swoje oryginalne wymiary.

Suszenie

Mimo że z wydrukowanych plusów po ściśnięciu nadal wydobywało się nieco lepkiej piany, zdecydowałem się wysuszyć wszystkie przedmioty i zobaczyć jak będą się zachowywać po odparowaniu z nich całej wody. Przez kilkanaście minut ogrzewałem je za pomocą suszarki do włosów, a następnie pozostawiłem na 48 godzin. Jednak po tym czasie okazało się, że z jeden z plusów (Lay-Fomm 60) jeszcze nie do końca wysechł – dlatego postanowiłem poczekać jeden dzień dłużej.

Suszenie najbardziej dało się we znaki wydrukom z Gel-Lay, które mocno się skurczyły na wysokość – w przypadku plusa aż o 40% (8 milimetrów) od momentu wyjęcia z wody. W efekcie – z oryginalnego modelu o wysokości 16 mm powstał przedmiot wysoki na 13 mm. Do tego wszystkie wydruki z tego filamentu stały się twarde i sztywne, przypominając wysuszone przedmioty z rozmoczonego papieru lub plastik pomalowany białą farbą emulsyjną. Przy próbie zginania wydruki zaczynały się rozwarstwiać.

Trochę lepiej wypadły przedmioty z Lay-Fomm 40 – mimo że również się skurczyły (ponad 20%), zachowały dużo elastyczności. Ich powierzchnia trochę zaczęła przypominać syntetyczną skórę o jasno-kremowym kolorze.

Zdecydowanie najlepiej zachowały się przedmioty z ostatniego materiału – Lay-Fomm 60. Zmalały o niecałe 20% i również pozostały w dużym stopniu elastyczne (choć nie tak bardzo jak Lay-Fomm 40). Ich powierzchnia pozostała gładka i pozbawiona zniekształceń – przypominając stan w jakim przedmioty były zaraz po zdjęciu z drukarki. Ze wszystkich wydruków w ogólnej ocenie właśnie temu filamentowi dałbym najwięcej punktów.

Kilka słów podsumowania

Pomijając problemy ze zbyt mocnym przyklejaniem wydruków do stołu, korzystanie z Poro-Lay nie jest specjalnie trudne. Jest za to bardzo czasochłonne – bez użycia dodatkowych urządzeń porządne wymoczenie i wysuszenie wydruków może zająć nawet tydzień. Z pewnością warto wziąć to pod uwagę dobierając ustawienia slicera – przy cienkich ściankach i mniejszym wypełnieniu (o ile to możliwe) wypłukiwanie PVA będzie przebiegało sprawniej.

Jeśli chodzi o zastosowania praktyczne filamentów z rodziny Poro-Lay – producent wspomina o produkcji membran, filtrów, elementów ubrań, mikropianek, gąbek i różnych innych elastycznych przedmiotów. Osobiście trudno mi znaleźć dobry przypadek użycia dla Gel-Lay, poza elementami dekoracyjnymi, gdzie specyficzna, uzyskana przy jego pomocy struktura materiału mogłaby być korzystna. Dużo większe pole popisu mają filamenty Lay-Fomm – o nieco podobnych własnościach do gumowych materiałów, jednak dużo mniej wymagające na etapie druku.

Żródła: www.3ders.org, get3d.pl

Gdy w sierpniu zeszłego roku po raz pierwszy opisywałem t-glase – innowacyjny, „szklany” filament od taulmana, wiedziałem, że jest to materiał, który koniecznie muszę kiedyś wypróbować. Na testy przyszło mi czekać z bardzo wielu różnych względów aż rok. Ostatecznie, w sierpniu tego roku zaopatrzyłem się w Get3D w rolkę zielonego t-glase`a i z wielką ekscytacją, optymizmem i nadzieją przystąpiłem do pracy z tym fascynującym materiałem. Nie przypuszczałem wtedy jak wielka czeka mnie frustracja i rozczarowanie… Dziś mogę powiedzieć jedno – t-glase to materiał ekstremalny, przeznaczony dla wyjątkowego grona osób. Osób, które kochają druk 3D w jego najczystszej postaci – ustawianie każdego parametru drukarki 3D w slicerze i ręcznego modyfikowania g-code`u, śledzenie z uwagą i skupieniem wydruku każdej kolejnej warstwy drukowanego modelu oraz analizowanie błędów na skończonym wydruku i drukowanie go do skutku, aż do osiągnięcia ostatecznego zwycięstwa. To materiał dla geeków i nerdów druku 3D. Dla reszty ludzi to koszmar. Maskara piłą mechaniczną.

Przygotowując się do napisania poniższej recenzji długo zastanawiałem się nad właściwym tytułem… W pierwszej kolejności myślałem o czymś zaczynającym się od słów „Tylko dla orłów…„, ale ostatecznie uznałem, iż nie oddaje to w pełni rozmiarów mojego cierpienia, jakiego doznałem męcząc się z tym filamentem. Ten materiał to doskonały test na umiejętności drukarskie. Wymaga od użytkownika wszystkiego co w druku 3D jest najważniejsze – cierpliwości, pokory i umiejętności wyciągania wniosków z błędów i porażek. Jeżeli uważacie, że technologia FDM i niskobudżetowe drukarki 3D nie mają dla Was tajemnic i nic nie jest już w stanie Was zaskoczyć, kupcie rolkę t-glase`a i coś sobie z niej wydrukujcie. Powodzenia…

Testy prowadziłem na drukarce 3D PRIME z Monkeyfab. Na początku drukowałem na domyślnym stole z szybą, później na stole z naklejonym BuildTakiem.

Czym jest t-glase?

Nazwa filamentu pochodzi od skrótu „tough glass” (twarde szkło). Jest wyprodukowany na bazie polimeru PETT, a konkretnie jego najtwardszego rodzaju, wykorzystywanego m.in. w produkcji zbiorników na wodę i płynne chemikalia. Jest transparentny – nie przezroczysty. Występuje w kilku kolorach: naturalnym, czerwonym, zielonym, niebieskim, czerwonym i czarnym. Kosztuje 170 PLN za rolkę, na której znajduje się 0,45 kg (1 funt) materiału. Wg producenta najlepiej drukuje się go w temperaturze 212°C – 224°C. Może być wykorzystywany do druku 3D różnych ozdobnych modeli – kielichów, wazonów czy biżuterii.

Masakra nr 1 – to się w ogóle nie klei do stołu!

Pierwsze dwa dni testowania filamentu zakończyły się kompletną klęską. Materiał praktycznie w ogóle nie przyklejał się do stołu, lub odklejał przy każdym nawrocie głowicy. Przy jakimkolwiek bardziej skomplikowanym kształcie, gdy głowica cofała się w kierunku tego co przed chwilą nadrukowała, po prostu ściągała nałożony filament. Jak wspominałem, na początku drukowałem na szybie. Testowałem kilka ustawień:

• zimny i rozgrzany stół (różne zakresy temperatur, od 40°C przez 60°C na +80°C skończywszy)
• czysty stół, lub smarowany klejem
• bardzo wolna, średnia lub szybka prędkość druku 3D
• głowica o temperaturach 200°C – 230°C.

Raz czy dwa razy udało mi się wydrukować całą warstwę, niestety najdalej przy trzeciej głowica zaczynała zdzierać to co wydrukowała chwilę temu. Nie pomagały liczne kalibracje stołu – zarówno klasyczną metodą na wizytówkę i tzw. „czuja” jak i profesjonalną, opracowaną przez Krzyśka Matusiewicza, która wykorzystuje czujnik zegarowy.

Ostatecznie, całkowicie zniechęcony do tematu zdjąłem materiał z drukarki 3D i cisnąłem go w kąt.

BuildTak, czyli Nowa Nadzieja

Po kilku tygodniach wszedłem w posiadanie BuildTaka (również od Get3D). Efekty pracy z tą podkładką były tak niesamowite, iż z miejsca postanowiłem wypróbować ją z t-glase. Po wcześniejszych doświadczeniach z tym materiałem nie wyobrażałem sobie lepszego testu przyczepności. Jeszcze zanim zabrałem się na serio za testy, zasięgnąłem fachowej porady na forum MójRepRap, gdzie Robert Mierzwiński, BlazakoV, SWJ i ArturS podali mi kilka cennych wskazówek. Zaopatrzony w BuildTaka i wiedzę ekspercką przystąpiłem do pracy.

Ku mojemu zaskoczeniu filament przylegał do stołu! Kolejne warstwy bardzo ładnie się układały, ale tylko do czasu, gdy głowica nie natrafiała na wydrukowany przed chwilą fragment wydruku. Innymi słowy, wszystkie tak złożone modele jak np. case`y na telefon z mniej lub bardziej wyszukanym wzorem od razu kończyły się fiaskiem. Postanowiłem zatem wydrukować coś bez porównania łatwiejszego, jak np. uchwyt do szpuli z filamentem do PRIME`a autorstwa Krzyśka Matusiewicza.

Maskara nr 2 – nic się nie trzyma, wszystko się paprze…

O ile pierwsze warstwy wyszły względnie poprawnie, kolejne albo się nie trzymały wcześniej wydrukowanych, albo przyklejały się do nich… ściągając je z wydruku. Kluczem okazała się prędkość – przy minimalnych ustawieniach wydruk wychodził jeszcze całkiem względnie, natomiast jakakolwiek próba przyspieszenia szybko kończyła się karnym zerwaniem lub podwinięciem się drukowanej warstwy.

Najgorsze w tym wydruku były ostre łuki na krawędziach uchwytu, gdzie filament nie zawsze układał się tak jak powinien i nadrukowywał się tak jakby „na skróty” ścinając nominalną ścieżkę. To samo występowało przy druku 3D wypełnienia (25% – Kisslicer). W ostatecznym rozrachunku model nie tylko był pełny zwisających, luźnych nitek filamentu, które „nie trafiły” w swoją ścieżkę, lecz również stał się bardzo kruchy i łamliwy. Tak naprawdę wystarczy minimalna siła aby go skruszyć – ponieważ o łamaniu w tym przypadku nie ma absolutnie mowy.

Ustawienia:

• temperatura głowicy – 218°C
• temperatura stołu – 60°C
• średnia prędkość – 16% (przy nominalnej 100 mm/sek.)
• czas druku – 04:54

Maskara nr 3 – nie tak to sobie wyobrażałem…

Abstrahując od jakości samego wydruku, efekt końcowy był sam w sobie bardzo przeciętny, żeby nie powiedzieć że słaby… Gotowy wydruk nie miał w sobie za grosz transparentności – zamiast tego nieco mdły, zielony kolorek, który również odbiegał od tego co było nawinięte na rolkę. Nie przypominał też absolutnie niczego co mogłoby w jakikolwiek sposób rodzić skojarzenia ze szkłem. Gdy przyłożyłem wydruk do jego pierwowzoru wydrukowanego na tańszym o połowę PLA z Noviplastu, poczułem się nieco oszukany przez taulmana… Nie mniej jednak próbowałem dalej…

Masakra nr 4 – tylko wazoniki, ale za to strasznie długo i powoli drukowane

Skoro na pełnych wydrukach efekt transparentności jest zupełnie niewidoczny, a firma taulman na wszystkich materiałach promocyjnych pokazuje wyłącznie wazoniki i bransoletki uznałem, iż spróbuję również coś takiego wydrukować. Mój wybór padł na jedną z popularniejszych waz z Thingiverse – Twisted Vase.

Tym razem od początku drukowałem ją na minimalnej prędkości 10%, w porywach do 19%. Pojedyncze próby podkręcenia druku 3D powyżej 20-25% kończyły się natychmiastowymi problemami. Wydruk wyszedł dość dobrze, chociaż w kilku miejscach – szczególnie na dole wydruku, pojawiły się uszczerbki i niedociągnięcia. Był transparentny i na upartego, z odpowiedniej odległości ktoś mógłby pomylić go ze szkłem. Niestety wazonik nie przeszedł w ogóle testu wody – przeciekał aż miło… Ustawienia wydruku były dokładnie takie same jak we wcześniejszym przypadku.

Zachęcony tym osiągnięciem przymierzyłem się do dwóch bransoletek. Pierwszej…

…ponownie nie dało się wydrukować. Materiał albo się odrywał od BuildTaka przy pierwszej warstwie, albo podrywał się na kolejnych. Była to po części wina Kisslicera, który ustawił ścieżki w nieco dziwny sposób – drukował poszczególne fragmenty bransoletki na przemian zamiast jednym ciągiem jak w przypadku wazonika. Ostatecznie przerwałem wydruk i zabrałem się za kolejny…

…Z-Bracelet Zortraxa. Tutaj nie było już żadnych poważniejszych problemów z rozpoczęciem wydruku, mimo to pojawiły się one na wyższych warstwach. Podobnie jak w przypadku uchwytu na filament, pojedyncze warstwy schodziły ze ścieżki nadruku tworząc nieestetyczne rysy na ściankach oraz zmniejszając wytrzymałość. Jeśli chodzi o gotowy model również nie było mowy o jakiejkolwiek transparentności czy efekcie szkła. Wydruk wyszedł fatalnie, dodatkowo pojawiły się problemy przy zdejmowaniu go ze stołu – drobne kawałki ukruszyły się przy odrywaniu i zostały na powierzchni BuildTaka.

Maskara nr 5 – zdecydowanie wazoniki, a z pewnością nie figurki ludzi

Postanowiłem wydrukować coś trudnego i spektakularnego zarazem – popiersie Colonela, bez podpór, puste w środku. O ile w przypadku braku podpór liczyłem się z problemami przy wydruku krzywizn, o tyle miałem nadzieję na ciekawy efekt transparentności. W końcu wydruk miał być w środku pusty.

To najprawdopodobniej najgorszy wydruk jaki kiedykolwiek zrealizowałem. Początek był wyśmienity, warstwy układały się wręcz idealnie, co skłoniło mnie do podkręcenia szybkości z 10% do 19%. Niestety efekt był taki, że przy piątej lub szóstej warstwie, ni stąd ni zowąd filament przestał się przyklejać do wcześniejszych warstw tworząc dziury w powierzchni. Ograniczenie prędkości nie pomogło niestety przy nanoszeniu bardziej złożonych, górnych warstw. Po raz kolejny filament nie radził sobie z przyklejaniem się do bardziej ostrych krawędzi i co kilka milimetrów podwijał się tworząc paskudnie wyglądające rysy. Ustawienia drukarki 3D były wciąż takie same (218°C dla głowicy i 60°C dla stołu), wydruk trwał koszmarne 10 godzin i 16 minut. Popiersie miało niespełna 10 cm wysokości.

Wydruk ponownie nie był transparentny. Ściany modelu nie miały grubości 1 mm, tylko miały pewien narzut aby móc wydrukować wyższe warstwy pochylone względem nich pod pewnym kątem. Z drugiej jednak strony, dopiero na tym modelu po raz pierwszy udało mi się zauważyć efekt szkła – głowa i twarz Colonela – mimo licznych bruzd i rys, miała typowy dla szkła poblask. Szkoda tylko, że sam wydruk wyszedł tak źle…

Ostatnim wydrukiem jaki zrealizowałem była kolejna waza:

Druk przebiegł podobnie jak w przypadku pierwszej wazy, z tą różnicą iż na bardziej wygiętych krawędziach porobiły się dziury. Ponadto przy odrywaniu wazy z BuildTaka spód przykleił się tak mocno, że fragmenty dwóch pierwszych warstw zostały na stole. Ostateczny efekt był mierny, mimo, iż waza z większej odległości prezentowała się w miarę przyzwoicie.

Podsumowanie

t-glase jest bardzo trudnym i wymagającym materiałem, zdecydowanie nie jest przeznaczony dla użytkowników początkujących. Jestem również przekonany, że znajdzie się masa osób, które będą w stanie okiełznać ten materiał na swoich drukarkach 3D i zaprezentować bez porównania lepsze jakościowo wydruki. Ja po prostu nie miałem na to wszystko czasu. Podszedłem do tematu jak każdy przeciętny konsument – kupiłem rolkę filamentu, założyłem ją na drukarkę 3D i oczekiwałem, iż otrzymam wydruk na miarę swoich oczekiwań. Tymczasem aby wydrukować z tego materiału COKOLWIEK, należy poświęcić mu olbrzymią ilość czasu i zaangażowania. Wydaje mi się, że nie o to w tym chodzi…?

t-glase to materiał specjalistyczny dla specjalistów. Dla porównania wydrukowałem te same modele ze zwykłego PLA z colorFabbu – efekty mówią same za siebie. Wydruki z PLA były puszczone „same sobie„, nie doglądałem ich, nie modyfikowałem ustawień drukarki 3D w trakcie druku, po prostu włączyłem START i po godzinie – dwóch zdjąłem gotowe wydruki ze stołu. Biorąc pod uwagę różnice jakości i różnice w cenach obydwu materiałów, inwestycja w t-glase jest mocno dyskusyjna.

Jakiś czas temu, dzięki uprzejmości Pawła otrzymałem próbkę filamentu t-glass. Byłem również światkiem jego walki z tym materiałem podczas testowania przez Niego tego materiału. Jak zawsze na początku byłem bardzo podekscytowany i skory do jak najszybszego przetestowania go. Mój zapał został szybko ostudzony recenzją owego filamentu, która ukazała się pod bardzo wdzięczną nazwą “taulmańska masakra piłą mechaniczną…”. Zagłębiając się coraz bardziej w lekturę recenzji i widząc kolejne wydruki z tego materiału, pomyślałem “w co ja się wpakowałem… Czy moja wysłużona już prusa i3 podoła temu zadaniu?”

Paweł testował t-glass na podkładce BuildTak, stwierdziłem, że nie ma sensu robić tego samego kolejny raz, tylko z innymi parametrami. Muszę zastosować inne rozwiązanie, bardziej tradycyjne. Ponieważ nie każdy posiada ową podkładkę, ale na pewno większość osób drukujących ma niebieską taśmę malarską i kapton. Koniec końców zdecydowałem się na prostsze rozwiązanie, czyli na przetestowanie nowego filamentu tylko na taśmie. Starałem się aby moje zmagania z nowym materiałem były dopełnieniem “taulmańskiej masakry”. Tak, aby wszyscy ci którzy po przeczytaniu obu testów zdecydują się na jego zakup mieli już ułatwione zadanie i możliwość do własnych eksperymentów z tym dość “specyficznym” materiałem.

Paweł pozwolił nazwać swoją recenzję “taulmańską masakrą piłą mechaniczną” – ja postanowiłem zrobić podobnie i dodać podtytuł “Nowa Nadzieja”. Ponieważ sprawa z t-glass nie wygląda tak beznadziejnie, jakby się mogło wydawać.

Nowa nadzieja – początek

Pierwszy wydruk wykonałem tak jak Paweł na podkładce BuildTak, ale mając w pamięci niezbyt udane jego wydruki postanowiłem nakleić na nią niebieską taśmę malarską. Zrobiłem to, ponieważ nie chciałem jej odklejać od szyby i również dlatego, że powtórne przyklejenie jej mogłoby się już nie udać. Oczywiście nie był to najlepszy pomysł, ponieważ taśma słabo przykleiła się do podkładki i pod wpływem temperatury zaczęła się odklejać podczas drukowania. Na pierwszy wydruk z t-glass na niebieskiej taśmie, wybrałem model Koch Snowflakes. Interesował mnie model z ostrymi krawędziami, ponieważ Paweł w swojej przeprawie z t-glass wspominał o słabym odwzorowaniu ostrych krawędzi.

Ustawienia:

• temperatura głowicy: 225°C
• temperatura stołu: 60°C
• prędkość drukowania: 30 mm/s
• czas druku: ok. 15 min.

Zastosowanie niebieskiej taśmy malarskiej było na pewno dobrym posunięciem. Początkowe warstwy w miarę dobrze przyklejały się do taśmy, choć na krawędziach drukowanego modelu widać było od razu niedostateczne przyklejenie się jej. Niska temperatura spowodowała również podnoszenie się do góry rogów modelu. Górna warstwa również niezbyt się udała. Model choć niewielki i prosty w wydruku przy użyciu innego materiału wyglądał dość nieciekawie. Rogi były podwinięte, a górna warstwa była pełna dziur, które były spowodowane niedostatecznym pokryciem wypełnienia.

Wydruk nr 2 – A może by tak spróbować czegoś innego?

Po pierwszym wydruku z t-glass wiedziałem już, iż muszę odstawić podkładkę BuildTak i zacząć drukować na niebieskiej taśmie malarskiej. Postanowiłem również zmienić temperaturę głowicy i stołu. Pierwszym wydrukiem, który powstał na “nowych” ustawieniach był model wazy bustier_vase. Oczywiście pomniejszyłem go ze względu na to iż chciałem się dość szybko przekonać, czy nowe ustawienia zdają egzamin.

Ustawienia:

• temperatura głowicy: 230°C
• temperatura stołu: 70°C
• prędkość drukowania: 35 mm/s
• czas druku: 28 min

Podniesienie temperatury głowicy do dopuszczanej temperatury podanej przez producenta czyli 235°C oraz drukowanie na niebieskiej taśmie malarskiej było bardzo dobrym posunięciem z mojej strony.

Pierwsze warstwy przykleiły się do stołu bez problemu. Śmiem stwierdzić, że można porównać klejenie się t-glassu przy tych ustawieniach do klejenia się PLA. Dalsza część wydruku przebiegła bez żadnych problemów. Zero jakikolwiek zniekształceń spowodowanych wyższą temperaturą, czy odklejaniem się wydruku od stołu. Z oderwaniem go, również nie było żadnych problemów. Model trzymał się dość solidnie stołu, ale wystarczyło użyć trochę siły i bez problemów oderwał się od stołu. Przyklejenie się wydruku i siłę potrzebną do jego oderwania mogę porównać do odrywania wydruków z ABS lub PLA. Wydrukowana waza choć dość mała pozytywnie przeszła test wody.

Wydruk nr 3 – czas na bransoletkę

Zachęcony świetnymi wynikami “nowych ustawień” postanowiłem wydrukować coś większego. Tak jak w pierwszym teście t-glass, również zdecydowałem się na bransoletkę. Wybór padł na model telstar brancelet. Tym razem postanowiłem zwiększyć temperaturę głowicy oraz prędkość drukowania.

Ustawienia:

• temperatura głowicy: 235°C
• temperatura stołu: 80°C
• prędkość drukowania: 40 mm/s
• czas druku: 54 min

Tak jak w przypadku “małej wazy” bransoletka również się udała. Pierwsza warstwa przykleiła się bez żadnych problemów. Podczas dalszego drukowanie nie pojawiły się żadne zniekształcenia czy problemy z odrywaniem się wydruku od stołu. Ośmielę się stwierdzić, że t-glass świetnie nadaje się jako materiał do drukowania różnego rodzaju biżuterii.

Wydruk nr 4 Czas na model z przewieszkami

Na stronie sklepu Get3D.pl w opisie filamentu t-glass widnieje informacja o tym, że materiał dobrze sprawdza się podczas drukowania modeli z tzw. przewieszkami czyli z elementami wiszącymi w dużej części na stołem. Zachęcony tą informacją postanowiłem to osobiście sprawdzić. Do kolejnego wydruku wybrałem model Platonic Solids for OpenScad – v0.5 a dokładnie dziesięciościan. Przy tym wydruku nie modyfikowałem zbytnio ustawień, zmieniłem tylko prędkość drukowania i szybkość.

Ustawienia:

• temperatura głowicy: 235°C
• temperatura stołu: 80°C
• prędkość drukowania: 35 mm/s
• czas drukowania: 1 godz 20 min
• wypełnienie modelu: 10%

Początek drukowania obył się bez żadnych problemów. Pierwsze warstwy bardzo dobrze przykleiły się do taśmy malarskiej. Kolejne również idealnie układały się na pierwszej warstwie. Jak na razie wszystko szło zgodnie z planem. Byłem bardzo ciekaw jak t-glass poradzi się z przewieszkami. I tym razem nowy materiał spisał się bez zarzutu. Pierwsze wiszące warstwy zostawały na swoim miejscu, nie opadały tak jak ma to miejscy przy PLA. W ogóle nie zaobserwowałem jakichkolwiek defektów drukowanych warstw wiszących czy wystających w tym modelu. T-glass świetnie sprawdza się do tego typu modeli.

Wydruk nr 5 Czas na ostateczny test T-Glass

Ostateczny test nowego materiału postanowiłem przeprowadzić na dwóch modelach. Na pierwszy wydruk postanowiłem wybrać jakiś ciekawy model wazonika, a drugi to dobrze znany z pierwszej recenzji popiersie Colonela. Co do wazonika to chciałem wydrukować podobny model, który posiadałby podobne zgięcia i kształt. Aby mieć porównanie do wazoników wydrukowanych przez Pawła. Wydrukiem wieńczącym ten krótki test, został model popiersia Colonela, który również był drukowany w pierwszym teście . Ten wydruk miał być ostatecznym sprawdzianem nowych ustawień oraz pokazaniem, iż drukowanie z materiału t-glass nie jest z góry skazane na porażkę.

Ostateczny test rozpocząłem od wazonika. Po wyszukaniu odpowiedniego modelu na Thingiverse, zdecydowałem się na Rippled Organic Vase.

Ustawienia:

• temperatura głowicy: 237°C
• temperatura stołu: 70°C
• prędkość drukowania: 40 mm/s
• czas drukowania: 1 godz 14 min
• wypełnienie modelu: 0%

Początek drukowania wazonika rozpoczął się jak zwykle od idealnie położonej i przyklejonej warstwy do stołu. Spodziewałem się , że pierwsze problemy pojawią się przy dość pofalowanej części wazonika. Tak niestety się nie stało. Kolejne warstwy idealnie przyklejały się do siebie. Wydruk po ponad godzinie wyszedł wręcz idealnie, żadnych dziur, źle położnych warstw, czy deformacji. Z większej odległości jak również na zdjęciach wazonik naprawdę wygląda jakby był wykonany ze szkła.

Wydrukiem kończącym niniejszy test było popiersie Colonela. Doszedłem do wniosku, że jeśli mają się pojawić jakieś trudności podczas drukowania t-glassem to ten model będzie idealnie się nadawał. Model zwęża się ku górze, a potem jest wystający podbródek, tak samo z tyłu modelu, więc są to idealne miejsca w modelu, w którym na pewno pojawią się małe problemy.

Ustawienia:

• temperatura głowicy: 235°C
• temperatura stołu: 70°C
• prędkość drukowania: 30 mm/s
• czas drukowania: 2 godz 32 min
• wypełnienie modelu: 0%

Wydruk popiersia Colonela był jedynym wydrukiem, w którym pojawiły się problemy z podnoszącymi się warstwami oaz deformacje związane najprawdopdobniej z temperaturą. Wydruk trwał grubo ponad dwie godziny. Tak jak przypuszczałem pierwsze problemy pojawiły się przy drukowaniu podbródka, oraz tylniej wystającej częsci modelu. Pod koniec drukowania, w górnej części modelu pojawiły się dwie warstwy, które nieprawidłowo przykleiły się do poprzednich warstw. Powstał, także mały otwór na jego czubku, ale nawet biorąc pod uwagę wystąpienie kilku defektów wydruk udał się bardzo dobrze i naprawdę robi wrażenie. Było to pierwsze (nie licząc popiersia Yody) popiersie drukowane przeze mnie, z którego jestem naprawdę zadowolony, biorąc pod uwagę, że drukowałem go z dość specyficznego materiału.

Podsumowanie

T-glass jest specyficznym materiałem, na pewno nie na daje się dla kogoś kto zaczyna swoją przygodę z drukiem 3D. Parametry, których użyłem podczas moich wydruków dowiodły, że t-glass lepiej się zachowuje w wyższych temperaturach niż te podane przez producenta. Jest to filament do specyficznych modeli, na pewno nadaje się świetnie do drukowania modeli z dużą ilością przewieszek. Na pewno sprawdzi się także do drukowania różnego rodzaju biżuterii zważywszy na jego wysoki połysk.

Jest też bardzo prawdopodobne, iż materiał ten nie nadaje się dla każdej drukarki.

W połowie stycznia otrzymaliśmy na testy od firmy 3D Phoenix nowy materiał niemieckiej firmy Orbi-Tech – LayMould. Jest to specjalistyczny filament do druku 3D w technologii FDM, dedykowany do drukowania form odlewniczych. Charakteryzuje się on bardzo niskim skurczem, wysoką przyczepnością warstw, a wydrukowany model ma gładką powierzchnię, dobrze oddającą drukowany kształt formy. Co ciekawe, drukuje się go w niskiej temperaturze, na poziomie zaledwie 180-190ºC. Chociaż otrzymana próbka nie była zbyt duża (ok. 100 g), przeprowadziliśmy kilka testów, które potwierdziły wszystkie powyższe cechy.

To będzie krótka i dość nudna recenzja… Gdy praca z materiałem jest trudna i wszystko idzie nie tak jak trzeba, powstają na ten temat wielkie epopeje, jak w przypadku osławionego t-glase. W przypadku LayMould wszystko poszło bez najmniejszego problemu – założyliśmy otrzymany zwój na drukarkę 3D, ustawiliśmy wymaganą temperaturę i odpaliliśmy wydruk. Wyszedł dokładnie tak jak powinien – wymiary były bardzo dobrze odwzorowane, skurczu materiału nie było, a powierzchnia była taka jak obiecywał producent – gładka i jednolita. Kolejne wydruki zrealizowaliśmy z ustawieniem niższej warstwy (0,1 mm) i maksymalną prędkością (100 mm/sek.). Ponownie wszystko wyszło ok. Żadnych kłopotów, żadnych problemów… O czym tu pisać…?

LayMould służy do tworzenia form odlewniczych dla materiałów nie wymagających wysokich temperatur jak np. żywice czy silikon. Po wydrukowaniu modelu formy, wystarczy zalać lub wypełnić ją określonym materiałem, zamknąć, a po zastygnięciu otworzyć i wyjąć pożądany odlew. Dzięki swoim właściwościom, takim jak wysoka twardość wydrukowanego modelu i gładkość jego ścianek, LayMould pozwala na uzyskanie dobrych efektów za pomocą dość przystępnego i prostego w użyciu materiału.

Materiał ma delikatny, nieco transparentny, błękitny kolor. Drukuje się go na dokładnie tych samych ustawieniach co PLA – za wyjątkiem wspomnianej temperatury, która w naszych testach była ustawiona na 180ºC. Wydruki były realizowane na Monkeyfab PRIME z naklejką BuildTak na stole. Przy pierwszym wydruku temperatura stołu została ustawiona na 70ºC, a po wydrukowaniu pierwszej warstwy grzanie zostało wyłączone (choć podwyższona temperatura utrzymywała się jeszcze przez kilka kolejnych warstw). Kolejne wydruki były realizowane już na zimnym stole – efekt był każdorazowo taki sam. Z uwagi na stosunkowo niewielką ilość materiału wydrukowaliśmy tylko dwie formy znalezione na Thingiverse i dwa kompletnie randomowe modele.

Na koniec przeprowadziliśmy test temperaturowy. Zanurzyliśmy wydrukowaną formę na 10 sekund w gotującej się wodzie o temperaturze ok. 100ºC. Zgodnie z przewidywaniami, wydruk stał się miękki i plastyczny. Dało się go bez problemu wyginać. Tym samym przekonaliśmy się, że LayMould nie nadaje się do pracy z materiałami kształtującymi się w wysokich temperaturach. Model skurczył się na wysokość o ok. 1 mm, chociaż jego szerokość pozostała bez zmian.

Materiał jest sprzedawany przez 3D Phoenix w kilku wariantach: 50 g, 100 g, 250 g (zwoje) oraz 0,5 kg i 0,75 kg (szpule). Kosztuje 139,99 PLN brutto za 0,5 kg oraz 189,00 PLN brutto za 0,75 kg.

Podsumowując, filament jest bardzo łatwy w druku 3D i nie powinien nastręczać najmniejszych problemów nawet początkującym użytkownikom. Z drugiej strony, jego cena sprawia, że skorzystają z niego głównie osoby, które będą faktycznie chciały wykorzystać go do konkretnych zastosowań. Do zwykłego użytku – mimo że świetnie się do tego nadaje, raczej nie będzie zbyt powszechnie stosowany.

TPU i TPE to gumopodobne materiały termoplastyczne o niskiej temperaturze topnienia nadające się do druku 3D. Miałem przyjemność testować obydwa tworzywa zarówno pod względem produkcyjnym jak i w druku 3D. Jeśli chodzi o produkcję, to obydwa materiały sprawiały te same problemy ze względu na dużą rozciągliwość – jedyna istotna różnica, którą dało się zauważyć to współczynnik płynięcia, który w przypadku TPU był znacznie większy (TPU jest bardziej „płynne” niż TPE), co jak się później okazało, miało to duży wpływ również na proces druku 3D.

Pierwszym filamentem, który testowałem na drukarce 3D był TPU, czyli termoplastyczny poliuretan. Dość szybko okazało się, iż materiał ten charakteryzuje się małym skurczem, a wystające elementy nie podwijają się do góry co mogłoby powodować zahaczanie głowicy o model. Wydruki wychodziły bez problemów pod warunkiem nie przekraczania prędkości druku 3D powyżej 20 mm/s (dotyczy to wysłużonej Prusy i2 – na innych drukarkach 3D ten parametr może wyglądać inaczej).

Co najlepsze, okazało się, że materiał można drukować na zimnym stole. Mój był jedynie oklejony taśmą kaptonową, na której dobrze trzymały się zarówno małe jak i duże wydruki.  Najdłuższy wydruk jaki do tej pory wykonałem trwał ponad 20 godzin, co jak na materiał typu guma to bardzo dużo. Same wydruki charakteryzowały się bardzo dobrym spajaniem warstw oraz bardzo dużą wytrzymałością mechaniczną na ściskanie, zgniatanie, rozciąganie i ścieranie. Według producenta materiał jest też odporny na różnego rodzaju oleje.

Później przyszedł czas na test TPE. Był on możliwy dzięki jednemu z dostawców granulatu, który przekazał mi blisko pięcio kilogramową próbkę. Niestety, tutaj temat nie był już tak piękny jak powyżej… Materiał był znacznie gęstszy od poprzednika, więc pierwsza rzecz która rzuciła się w oczy przy wydruku to wypełnienie, które zamiast ładnej krateczki było raczej bezkształtnym zbiorem punktów. Próbowałem skorygować to temperaturą głowicy, jednakże niewiele to pomogło.

Kolejna rzecz, która szybko rzuciła się w oczy to mocno podwijające się brzegi wydruku – po jakimś czasie głowica zaczęła o nie zahaczać, a w konsekwencji brudzić zewnętrzne ścianki. Niestety to nie koniec rozczarowań – obrysy zewnętrzne wydruku posiadały sporo dziur w charakterystycznych miejscach, co jak dla mnie całkowicie zdyskwalifikowało ten materiał w kontekście druku 3D.

Jako że pojawiły się problemy z podwijaniem brzegów, miałem podejrzenia, że materiał może mieć duży skurcz przetwórczy… I miałem rację, gdyż po kilku godzinach druku 3D okazało się, iż mój wydruk jest w połowie oderwany od stołu. Nie byłoby w tym nic dziwnego gdyby stół był zimny, jednak przy zmianie materiału z TPU na TPE postanowiłem zacząć druk 3D na stole rozgrzanym do 50°C. Mimo to model się odklejał, dlatego ostatecznie wydruk zatrzymałem i bardzo delikatnym ruchem zdjąłem go ze stołu – można by powiedzieć, że w zasadzie sam odpadł.

Sytuacja lekko się poprawiła dopiero przy stole nagrzanym do 100°C. Ze względu na słabe właściwości TPE w druku 3D, postanowiłem nie prowadzić dalszych badań nad tym materiałem. Mimo starań, wydruki przez cały czas wychodziły podziurawione jak ser. Jedyne rzeczy na plus to większa transparentność względem TPU i znacznie mniejsza waga – pełna szpulka TPU to 1 kg, a w przypadku TPE zmieściło się na niej już tylko 0,75 kg.

Podsumowując, nie twierdzę, że nie da się drukować filamentem TPE, jednakże jest on dość problematyczny i wymagający, tak więc jeśli nie lubisz zbędnych komplikacji i wielogodzinnego dobierania parametrów wydruku to zdecydowanie polecam TPU. Różnica między problematycznością w druku 3D tymi filamentami jest bardzo duża co świetnie obrazują powyższe zdjęcia. Jeśli nie jest to jasno sprecyzowane z jakiego tworzywa wykonany jest filament, to przed zakupem warto dopytać producenta lub dystrybutora o tą kwestię.

Dzięki uprzejmości 3D Phoenix otrzymaliśmy do testów filament PLA-Y-SOFT. Jest to miękki materiał do druku 3D na bazie PLA od Kai Parthy’ego, twórcy szerokiej gamy filamentów o specyficznych właściwościach, takich jak LAYBRICK, LAYWOOD-D3, czy POROLAY. Sprawdziliśmy na czym polega wyjątkowość tego materiału oraz jak się z niego drukuje.

PLA-Y-SOFT to materiał, który w założeniu ma przypominać Ninjaflex, ale jednocześnie nie sprawiać tylu problemów przy druku. W efekcie jest on nieco twardszy niż wspomniany Ninjaflex (PLA-Y-SOFT: twardość 92 °Sh A, Ninjaflex: twardość 85 °Sh A) i właśnie z tego powodu jest polecany użytkownikom drukarek z ekstruderem Bowdena, którzy chcą drukować z materiału miększego niż klasyczne filamenty PLA czy ABS. Materiał dostępny jest tylko w jednym kolorze: gipsowej bieli. Zalecana temperatura głowicy to 210 – 225°C,

Pierwsze wrażenie z kontaktu z filamentem PLA-Y-SOFT jest bardzo obiecujące: materiał jest rzeczywiście miękki, bardzo przyjemny w dotyku, przypomina nieco ludzką skórę. Filament nie spężynuje i nie plącze się na szpuli. Zaprowadzenie go na drukarce 3D (Monkeyfab PRIME) nie sprawia problemu.

Załączam pierwszy wydruk – model miasta Winterfell wzorowany na czołówce serialu „Gra o Tron„. Temperaturę głowicy ustawiam na 210°C, warstwa 0.2 mm, prędkości odpowiednio:  zewnętrzny obrys – 20 mm/s, wewnętrzny obrys – 40 mm/s, warstwa spodnia – 40 mm/s, wypełnienie – 50 mm/s, przejazdy – 80 mm/s. Stół spryskuję Dimafixem i podgrzewam do 70°C.

Niestety niemal od razu przekonuję się, że druk z PLA-Y-SOFT nie jest wolny od typowych trudności charakterystycznych dla miękkich filamentów. Już na pierwszej warstwie filament przestaje wypływać z głowicy, a w ekstruderze, na krótkim, około centymetrowym odcinku między śrubą radełkowaną a rurką teflonową gromadzi się ogromna ilość poplątanego, ściśniętego filamentu.

Puszczam ten sam gcode jeszcze raz, tym razem na prędkościach zmniejszonych o połowę, a więc już bardzo wolnych. Chociaż z początku wydruk wygląda bardzo atrakcyjnie, dwie pierwsze warstwy są idealnie gładkie, po chwili sytuacja się powtarza. Przy okazji zrywania nieudanego wydruku ze stołu przekonuję się, że połączenie PLA-Y-SOFT z Dimafixem jest niezwykle trudne do usunięcia z szyby stołu.

Zmieniam model na nieco mniejszy i prostszy – kilkucentymetrowy gekon. Tym razem drukuję na czystym stole (70°C), prędkości jeszcze niższe (40% początkowych), temperatura 205°C, warstwa 0.2 mm, wypełnienie 17%. Na pierwszej warstwie filament w ekstruderze ponownie się zbija w kołtun. Nie daję jednak za wygraną i w biegu próbuję naprawić sytuację i rozprostować filament. Udaje mi się, a wydruk, o dziwo drukuje się do końca już bez większych dramatów. Odrywanie wydruku od stołu nie jest proste, ale idzie łatwiej niż przy zastosowaniu Dimafixu. Jakość gekona nie jest jednak zachwycająca, a od spodu widoczne są ślady walki z kołtunem:

Do kolejnego wydruku gekona podchodzę inaczej: wszystkie prędkości druku ustawiam na taką samą wartość (25 mm/s) i wyłączam całkowicie retrakcję. Temperatury pozostawiam bez zmian, wysokość warstwy zmniejszam do 0.15 mm. Taka kombinacja daje dobry efekt: gekon drukuje się od początku do końca bez problemów, a po usunięciu licznych nitek powstałych na skutek braku retrakcji, gekon prezentuje się przyzwoicie:

Zachęcona rezultatem, puszczam jeszcze jednego gekona, pozostając przy poprzednich ustawieniach prędkości, ale włączając ponownie retrakcję. Wydruk kończy się jednak przy drugiej warstwie kołtunem w ekstruderze. Na tym etapie wyciągam filament z drukarki i chowam na dnie szafy z filamentami. Być może kiedyś jeszcze do niego wrócę, materiał jest niewątpliwie bardzo atrakcyjny – ma przyjemny wygląd i jest na tyle miękki, że gekonowi można wyginać łapki i ogon. Filament mógłby znaleźć zastosowanie przy realizacji wielu ciekawych projektów, niestety drukowanie z niego jest trudne i wymaga dużej dozy cierpliwości – czy to przy oczekiwaniu na drukujący się ze ślimaczą prędkością wydruk, czy przy wykańczaniu modelu, a dodatkowo w każdej chwili trzeba się spodziewać problemów w ekstruderze. Ale skoro da się z niego wydrukować kilka ładnych warstw, powinno być możliwe również okiełznanie materiału na tyle, żeby udawały się z niego i całe wydruki.

A może nasi czytelnicy mają swoje sposoby na druk z miękkich filamentów i zechcą się nimi podzielić w komentarzach poniżej?

Igrzyska czas zacząć! Ku waszej uciesze zestawiamy dziś ze sobą dwa filamenty w dramatycznej walce na śmierć i życie. Po prawej stronie ringu srebrny PLA młodego, acz uznanego polskiego producenta Devil Design. Po lewej stronie ringu również srebrny PLA, lecz ze stajni Verbatimu, globalnego koncernu znanego z produkcji nośników pamięci, który niedawno wszedł w rynek druku 3D. Obie firmy rozpoczęły sprzedaż swoich filamentów jesienią 2014 roku, oba materiały pretendują do tytułu materiału premium. Który zejdzie z ringu o własnych siłach?

Zasady pojedynku są proste: bierzemy 3 modele i drukujemy je z obu filamentów. Wydruki robimy na tej samej drukarce (Monkeyfab PRIME), g-code pozostaje dokładnie ten sam, dostosowujemy jedynie temperaturę głowicy tak, aby mieściła się w przedziale zalecanym przez producenta. Wydruki będziemy porównywać ze sobą, dodatkowo przyjrzymy się także innym kwestiom, takim jak opakowanie, średnica filamentu, kolor czy zapach przy drukowaniu. Skupimy się przede wszystkim na różnicach pomiędzy materiałami, czyli na kwestiach w których jeden zawodnik góruje nad drugim.

Zalecane zakresy temperatury druku dla filamentów wynoszą: 190-205°C dla PLA Devil Design i 200 – 220°C dla PLA Verbatim. Drukować będziemy zatem model Pikachu w dolnej polecanej temperaturze (190°C Devil Design, 200°C Verbatim), test-torturę 3DBenchy  w środkowej wartości zakresu (198°C Devil Design, 210°C Verbatim) i model Winterfell w najwyższej polecanej temperaturze (205°C Devil Design, 220°C Verbatim). Najpierw jednak przyjrzyjmy się zawodnikom.

Oba filamenty opakowane są w tekturowe pudełka, lecz pudełko pudełku nierówne. Jedyną dekorację pudła od Devil Design stanowi white liner i czarno-biała naklejka z logiem i adresem producenta, kodem kreskowym i krótką charakterystyką materiału zawierającą rekomendację co do temperatur. Pudło od Verbatimu to zupełnie inna bajka: kolorowe, lakierowane, z informacjami w 16 językach (w tym polskim), kodem QR odsyłającym nas do dodatkowych informacji o produkcie i wysuwaną plastikową rączką! Oczywiście opakowanie od Devil Design jest bardziej ekologiczne, ale też całkiem nieaktrakcyjne, a jak wiadomo to opakowanie sprzedaje produkt. Werdykt? Rundę Opakowaniową wygrywa Verbatim.

Verbatim – Devil Design 1:0

Zawartości obu pudełek kryją zapakowane próżniowo (z silikażelowym osuszaczem) szpule z filamentem. Obie prezentują się przyzwoicie: ta od Devil Design jest prosta, ale przeźroczysta i widać przez nią równo nawinięty plastik. Na szpuli nie ma loga producenta, a jedynie mała naklejka o treści „PLA 1,75 SILVER”. Szpula od Verbatimu jest jasnoszara i ma charakterystyczne, customowe wzornictwo z logiem firmy. Ilość pozostałego na niej filamentu możemy podejrzeć przez wąskie otwory. Obie szpule posiadają po kilka małych otworków o które będziemy mogli zaczepić końcówki filamentu. Wystarczy rzut oka na szpulę Verbatimu, żebyśmy wiedzieli, z jakim filamentem mamy do czynienia, z drugiej strony przeźroczysta szpula od Devil Design jest bardzo praktyczna. Dlatego też w Rundzie Szpulowej zasądzam remis.

Verbatim – Devil Design 2:1

W kwestii koloru nie ma co się oszukiwać: filament Verbatimu nie jest srebrny, choć pod taką nazwą jest sprzedawany. Jest to po prostu kolor jasnoszary. Mianem pełnoprawnie srebnego możemy za to nazwać PLA od Devil Design, który charakteryzuje się ładnym metalicznym połyskiem. Rundę Kolorową wygrywa bezsprzecznie Devil Design.

Verbatim – Devil Design 2:2

Przy okazji podziwiania koloru filamentu Devil Design zauważam jednak na wierzchu zwoju coś innego:

Z pewnością nie jest to widok, który ktokolwiek chciałby zobaczyć na rolce swojego filamentu. Jest to o tyle szokujące, iż producent chwali się na swojej stronie internetowej: ‚dzięki długim testom które przeprowadziliśmy przed uruchomieniem produkcji nasze filamenty posiadają stałą średnicę i owalność na całej długości’.

Na drugiej szpuli tego samego materiału znajduję w głębi zwoju podobnego kwiatka: kilkudziesięciocentymetrowy fragment filamentu o średnicy wyraźnie mniejszej od nominalnej:

PLA Devil Design: średnica ok. 1.75 mm (dół) i ok. 1.3 mm (góra)

Oczywiście fragmenty te są krotkie w porównaniu do ogromnej ilości filamentu, którego średnica generalnie nie wykracza poza zakres 1.70-1.76 mm, jednak gdy trafimy na tego typu niespodziankę, istnieje duże prawdopodobieństwo zepsucia wydruku. Co jeśli trafimy na taki fragment pod koniec wielogodzinnego wydruku? Tego typu znalezisko nie świadczy najlepiej o kontroli jakości w firmie Devil Design, skoro wadliwy fragment widoczny był gołym okiem na świeżo odpakowanej rolce filamentu. Póki co na filamencie od Verbatimu nie trafiliśmy na nic podobnego, a jego średnica przebadana na kilkunastometrowym, losowo wybranym, fragmencie mieściła się w przedziale 1.74-1.78 mm. Wobec powyższego Rundę Średnicową wygrywa bezapelacyjnie Verbatim.

Verbatim – Devil Design 3:2

Miłosiernie odcinam odnaleziony, feralny kawałek filamentu Devil Design i przechodzimy do clou programu, czyli pojedynku na wydruki. Na pierwszy ogień idzie prosty model Pikachu. Pokemon kończy się szpiczastymi uszami, dlatego dla ułatwienia dokładam do wydruku prostą kolumnę dla odwrócenia uwagi drukarki. Drukuję bez supportów, przy wypełnieniu 25%, wysokości warstwy 0.15 mm, ze stołem spryskanym Dimafixem i rozgrzanym do 70°C. Prędkość druku wynosi 20 mm/s dla zewnętrznego obrysu i 40 mm/s dla pozostałych elementów.

Wydruki wychodzą dość podobnie: przyzwoicie, ale bez rewelacji. Filament od Devil Design ma nieco większą tendecję do podwijania się na rogach drukujących się w przewieszeniu: efekt tego dostrzeżemy np. na prawym policzku widocznym na pierwszym zdjęciu. Z drugiej strony uszy wydruku z Verbatimu (i kolumna na tej samej wysokości) mają trochę nieporządanych farfocli. Odnoszę też wrażenie, że warstwy które wychodzą z Verbatimu są równiejsze i regularniejsze niż te z filamentu Devil Design. Czyżby była to kwestia lepszej tolerancji wymiarowej PLA od Verbatimu? A może na połyskliwym, metalicznym filamencie Devil Design nierówności są po prostu bardziej widoczne? Zapewne i jedno i drugie. Runda kończy się zatem remisem ze wskazaniem na Verbatim.

Verbatim – Devil Design 4:3

Drugi wydruk to test-tortura pełen pułapek. Drukuję go na takich samych ustawieniach jak model Pikachu. Wychodzi brzydko na obu filamentach, ale na PLA od Devil Design nieco gorzej, gdyż znowu mamy do czynienia z podwijaniem się rogów (vide: dach łódeczki na pierwszym zdjęciu), dodatkowo gorzej wygląda górna powierzchnia dachu (nieregularna i z dziurkami). W tej rundzie nieznaczne zwycięstwo odnosi Verbatim.

Verbatim – Devil Design 5:3

Ostatni wydruk to model miasta Winterfell o wysokości nieco ponad 2 cm, pełen małych detali. Drukowany jest na warstwie 0.2 mm z wypełnieniem 17%. Prędkości jak wyżej, z tą różnicą, że dla wypełnienia ustawione jest 50 mm/s Żaden z wydruków nie zachwyca, na obu widoczne są nitki plastiku powstałe podczas przejazdów głowicy. Najbardziej wyraźną różnicą, którą można wskazać, jest to, iż dachy wydruku z PLA Devil Design są gorzej zabudowane i w licznych miejscach widoczne są dziurki, czego nie doświadczymy na wydruku z Verbatimu. Ogólne wrażenie większej gładkości wydruku z Verbatimu wynika, tak jak pisałam powyżej, częściowo z faktu, iż metaliczny połysk filamentu Devil Design bardziej eksponuje wszystkie niedoskonałości. Tą rundę ponownie wygrywa nieznacznie Verbatim.

Verbatim – Devil Design 6:3

W ostatniej rundzie skupimy się na przyjemności drukowania z danego materiału. Ponieważ oba filamenty to PLA, a więc ich ogólne właściwości są bardzo podobne, w tym miejscu chciałabym napisać właściwie tylko o zapachu, jaki wydzielają materiały podczas drukowania, a to głównie dlatego, że różnica pomiędzy nimi jest kolosalna. O ile filament Verbatimu drukuje z wydzielaniem typowej dla PLA woni karmelu, o tyle materiał od Devil Design po prostu… niemożebnie śmierdzi. Dobra wiadomość jest taka, że nałożona na twarz maska z filtrem P3 znacznie załagodzi nieprzyjemne doznania węchowe podczas druku z filamentu Devil Design. Zła wiadomość natomiast jest taka, że Devil Design przegrywa z kretesem ostatnią rundę pojedynku.

Verbatim – Devil Design 7:3

Devil Design z pojedynku z Verbatimem wypadł niestety dość słabo. Jest to tylko częściowo spowodowane różnicą w jakości wydruków. W tej kwestii wyższość Verbatimu jest nieduża – daje on nieco równiejsze warstwy, nieco mniej się podwija na podwieszonych narożnikach i lepiej tworzy warstwy wierzchnie wydruków. Szokującą porażkę zaliczył Devil Design przede wszystkim jeśli chodzi o średnicę filamentu – ciężko będzie o tym zapomnieć i zaufać ponownie materiałom od tego producenta. Do tego dochodzi może mniej istotna, ale uciążliwa kwestia zapachu.

Od filamentu klasy premium oczekujemy doskonałej tolerancji wymiarowej, pięknych kolorów, bezproblemowego i przyjemnego użytkowania, i, może nieco naiwnie, doskonałej jakości wydruków w każdym przypadku. W mojej opinii filamentowi od Verbatimu znacznie bliżej do tego opisu niż produktowi od Devil Design.

Każdy z Was na pewno słyszał o grafenie. Ten dość tajemniczy materiał ma w przyszłości szansę zrewolucjonizować prawie każdą gałąź przemysłu. Zanim jednak grafen będzie wykorzystywany na szerszą skalę musi minąć trochę czasu. Jednakże już dziś możemy użyć jego namiastkę na naszej drukarce 3D! Materiał ten jest od niedawna dostępny w postaci kompozytu z PLA, w postaci Graphene 3D. Ze względu na fakt, iż jest to dość specyficzny materiał, warto pamiętać o kilku wskazówkach podczas jego drukowania.

Producent w specyfikacji technicznej filamentu zastrzega, iż powinien on być drukowany na głowicy o średnicy 0,5 mm lub wyższej. Przed zakupem / rozpoczęciem pracy, warto jest mieć to na uwadze, gdyż zaoszczędzi to wielu późniejszych problemów i frustracji. Ja drukowałem materiał na drukarce Monkeyfab PRIME wyposażonej w głowicę o średnicy właśnie 0,5 mm, ale po kilku wydrukach wiem już, iż wskazana byłaby większa średnica…

Moją przygodę z tym materiałem rozpocząłem od wydrukowania prostej śruby z nakrętką motylkową. Model ten wybrałem ze względu na dość prostą geometrię oraz aby sprawdzić jak zachowuje się materiał podczas drukowania. Ustawienia temperatury dla filamentu to: 220ºC dla głowicy i 60ºC dla stołu.

Od razu po nałożeniu pierwszej warstwy na stole okazało się, że prędkość 50 mm/s jest zbyt duża i konieczne było zmniejszenie jej do ok. 15-20 mm/s. Pod koniec drukowania wyszła na jaw kolejna niespodzianka – okazało się, że nie należy pokrywać stołu roboczego drukarki 3D żadnym środkiem wspomagającym przyczepność wydruków jak np. Dimafix. Wydruk w ogóle nie chciał odejść od stołu. Przy odrywaniu wydrukowanej śruby została ona nieco uszkodzona od spodu, a dodatkowo odeszła… z kawałkiem szkła z szyby! Jeśli chodzi o wygląd wydrukowanego modelu to był on raczej przeciętnej jakości.

Drukując następny model postanowiłem sprawdzić jedną z najważniejszych właściwości tego filamentu – przewodność elektryczną. Przygotowałem prosty model, którego dolna warstwa była drukowana z PLA, a potem wyodrębnione ścieżki drukowane były materiałem kompozytowym. Tym razem zdecydowałem się na drukowanie na samej szybie, która została przetarta acetonem. Pierwsza cześć modelu, która była drukowana z PLA przebiegła bez żadnych problemów. Po nałożeniu ostatnich warstw górnej płaszczyzny użyłem opcji „Change Filament” i  po zmianie na filament z grafenem kontynuowałem drukowanie.

Ze względu na fakt, iż materiał ten jest kompozytem i poszczególne warstwy nakładane są mniej dokładnie, w bardziej „obszerny” sposób niż z innych materiałów. Dlatego jeśli drukujemy płytkę, która wzorowana jest na płytce PCB, to ścieżki powinny być w stosunkowo większej odległości między sobą niż zazwyczaj. Ten kolejny mankament zauważyłem dopiero podczas drukowania owej płytki.

W pewnym momencie drukowane ścieżki zaczęły łączyć się ze sobą. Na szczęście niedopracowane ścieżki były ścieżkami wychodzącymi ze wspólnego początku gdzie umiejscowiony został biegun dodatni baterii. Ten niewielki błąd nie miał większego znaczenia na ogólny wygląd i działanie wydrukowane płytki. Po przymocowaniu diod działała ona bez zarzutu.

Oba wcześniejsze projekty były stosunkowo niewielkie. Dlatego na ostatnie dwa wydruki zdecydowałem się na modele stosunkowo większe i wykonane wyłącznie z materiału z grafenem. Pierwszym modelem, od którego zacząłem, była rama do drona Hubsan x4. Wydruk trwał ok 2,5 h. Wydruk ramy zwrócił uwagę na kolejną kwestię jaką jest retrakcja. Większe elementy drukowane z tego materiału należy drukować ze zmniejszoną lub nawet wyłączoną retrakcją. Źle ustawiona retrakcja pozostawiła szpecące wydruk dziury. Warto też pamiętać, aby nie przekraczać podanej przez producenta temperatury 220ºC. Ze względu na fakt, iż grafen jest odmianą węgla, pod wpływem wyższej temperatury może ulec „zwęgleniu” co może spowodować zapchanie się głowicy.

Ostatnim modelem, który postanowiłem wydrukować z tego materiału był ochronny case do iPhone 4S. Użyłem takich samych ustawień jak podczas drukowania poprzednich modeli. Po wydrukowaniu wyszła na jaw jeszcze jedna ukryta właściwość tego filamentu. Po wydrukowaniu obudowy okazało, się że mocno się skurczyła i oderwała się od stołu. To spowodowało małe zniekształcenie, które odbiło się na ogólnej jakości wydruku. Z drugiej strony, spód wydruku był idealnie gładki – wręcz lustrzany. Ciekawostką jest także fakt, że wydrukowany case po założeniu na telefon obniża zasięg telefonu. 3G spada do E.

Wszystkie modele wydrukowane z tego filamentu pokazały, iż materiał ten nie jest przeznaczony dla każdego. Jest to filament do dość specyficznych zastosowań i nie każdy model 3D uda się wydrukować używając tego materiału. Spora liczba problemów wynikająca ze specyfiki tego kompozytu oraz jego wysoka cena spowoduje, że docenią go tylko zaawansowani użytkownicy drukarek 3D oraz osoby związane z elektroniką, które docenią go i będą umiały wykorzystać wszystkie jego właściwości.

Jesteśmy póki co na samym początku testowania tego materiału i śmiało możemy powiedzieć, iż z każdym kolejnym wydrukiem natrafiamy na coś nowego – bądź to problem związany z drukowaniem, bądź kolejną właściwość samego materiału. Problematyczna jest tutaj również jego cena – aby dobrać wszystkie parametry wydruku w taki sposób, żeby zaczęły wyglądać one w zadowalający sposób, 200 g filamentu to zdecydowanie za mało. Z kolei 200 g, to niebagatelna kwota 390 PLN…

Jeśli pojawiające się co rusz problemy z tym materiałem nie zraziły was do jego nabycia, to na pewno wszystkich ucieszy fakt, że jest on już dostępny w naszym kraju – nabyć go możecie w sklepie Get3D, który udostępnił nam pierwsze rolki tego filamentu do testów. Mam nadzieję, że moje spostrzeżenia dotyczące tego filamentu pomogą wam w drukowaniu jeszcze bardziej udanych wydruków.

Biofila Silk to charakterystyczny pod względem wyglądu filament zawierający ligninę, stworzony przez niemiecką firmę TwoBEars. Sporo czasu przeleżała u nas jego próbka, którą dostaliśmy dzięki uprzejmości get3D, wreszcie możemy jednak podzielić się wrażeniami z druku tym materiałem.

Lignina jest, obok celulozy i hemiceluloz, jednym z trzech głównych składników drewna, stanowiącym 20-40% jego masy. Jest ona rozgałęzionym biopolimerem aromatycznym, nadającym drewnu sztywność. Lignina jest odpadem powstającym przy produkcji papieru, wykorzystywanym przez przemysł celulozowo-papierniczy jako źródło energii, jednak coraz więcej mówi się o możliwości wykorzystania jej jako surowiec do produkcji tworzyw sztucznych.

Tą drogą poszli właśnie twórcy filamentu Biofila Silk. Stworzony przez nich materiał jest mieszanką PLA, ligniny, wypełniaczy i dodatków i jest on w całości biodegradowalny. Biofila Silk występuje tylko w jednym kolorze – połyskliwej bieli. Materiał należy drukować przy temperaturzey głowicy 175-195°C i temperaturze stołu 55°C, rozkład materiału rozpoczyna się przy 215°C. Producent zaleca drukowanie na wysokiej warstwie (nawet 0.45 mm) i przy wolnej prędkości (20 mm/s). Materiał dostępny jest w średnicach 1.75, 2.85 i 3 mm. 725 gramów filamentu kosztuje 196 zł brutto.

Materiał jest polecany przede wszystkim do drukowania przedmiotów dekoracyjnych, i nic dziwnego, gdyż jego połyskliwego, jedwabistego wyglądu nie da się pomylić z żadnym innym materiałem. Biofila Silk sprawdzi się rewelacyjnie przy wydruku waz i kloszy do lamp, dając bardzo ładny efekt przy druku „bezszwowym”.

Biofila Silk dobrze klei się do szyby stołu bez żadnych dodatkowych środków i jest generalnie dość łatwa w druku. Ładnie mostuje i dobrze tworzy górne warstwy modeli. Nie wydziela podczas wydruku nieprzyjemnego zapachu, jej woń wskazuje raczej na dużą zawartość PLA w składzie. Przy wydruku przedmiotów litych musimy wziąć pod uwagę, że przy dwóch obrysach, z powodu pewnej transparencji materiału, na powierzchni widoczne będzie „żyłkowanie, czyli dostrzegalne będą zarysy wypełnienia. Możemy tego oczywiście uniknąć stosując więcej obrysów.

O ile powierzchnia wazoniku drukowanego przy warstwie 0.4 mm prezentuje się nieco ładniej, niż powierzchnia gwieździstej wazy drukowana na warstwie 0.3 mmm (obie w temperaturze 190°C i prędkości 20 mm/s), to niestety w tym pierwszym wydruku warstwy nie są zbyt dobrze ze sobą spojone i łatwo jest „spruć” wydruk.

Ciekawie byłoby zobaczyć ten bardzo dekoracyjny materiał w innych wariantach kolorystycznych. Firma TwoBEars już rok temu zapowiadała kolejne filamenty z serii Biofila: Terra, Chlorophyll, Vulcano i Cho’c, lecz nie ujrzały one wciąż światła dziennego. Na razie dostępny jest tylko jeden inny filament z tej serii: Biofila Linen, wyglądem przypominający zgrzebny len.

Od paru tygodni mamy przyjemność testować PLA i ABS od Spectrum Filaments (o pojawieniu się firmy na rynku pisaliśmy wcześniej tutaj). Dziś dzielimy się naszymi wrażeniami z pracy na tym materiale.

Filamenty robią na wejściu pozytywne wrażenie  – dzięki swoim charakterystycznym, barwnym opakowaniom, z okienkiem przez które widać zawartość. W środku, standardowo, znajdziemy rolkę w próżniowym worku z osuszaczem. Rolki są praktyczne, przeźroczyste, z nadrukowanym logiem producenta, dzięki czemu nie pomylą się z innymi podobnymi.

Jeżeli można się do czegoś przyczepić, to do tego, że na rolce nie znajdziemy informacji, jaki jest na niej materiał i w jakiej temperaturze go drukować (tą ostatnią informację znajdziemy za to – i tu ciekawostka, w instrukcji obsługi filamentu dołączonej do materiału).

Szeroka paleta kolorystyczna zdaje się być celem firmy Spectrum Filaments. Do oferty firmy wprowadzane są  stale nowe kolory. My mieliśmy okazję testować ABS w kolorze Lion’s Orange (rewelacyjny odcień, bardzo intensywny) i PLA w kolorach: żółtym (Tweety Yellow), zielonym (Shrek’s Green), czerwonym (Dragon’s Red), kremowym (Ivory Beige), a także czarnym (Deep Black).

Filament PLA ma dość niespotykany, jak na ten plastik, wygląd – na rolce jest matowy, wręcz chropowaty. Np. nieprzedrukowane kremowe PLA (Ivory Beige), pod względem aparycji przywodzi na myśl materiały typu Woodfill. Po wydrukowaniu PLA nabiera jednak bardziej połyskliwego wyglądu. Materiały pachną w sposób raczej charakterystyczny dla plastików z których są zrobione, PLA – słodko, karmelowo, a ABS nieprzyjemnie, chemicznie.

Filamenty, co należy podkreślić, bardzo dobrze trzymają średnicę. Drukujemy na filamentach 1.75 mm, mierzyliśmy je w różnych miejscach na rolkach i jak na razie nie natknęliśmy się na średnicę spoza zakresu 1.72-1.76 mm, co jest bardzo dobrym wynikiem.

O druku z PLA nie ma się co rozpisywać – drukuje się po prostu dobrze. Wykonaliśmy kilka dużych, wielogodzinnych wydruków z różnych kolorów i nie zanotowaliśmy żadnych incydentów (poza odkręceniem się sprzęgła na osi Z, co zaskutkowało wieńcem na czole Jokera, ale ciężko o to winić filament). Drukowaliśmy materiał w temperaturach 190-210°C na drukarkach Monkeyfab PRIME, przy warstwie 0.2 mm (wydruki kolorowe na zdjęciach) i 0.15 mm (wydruk czarny na zdjęciach) i jesteśmy zadowoleni z uzyskanej gładkości powierzchni, szczególnie w tym ostatnim przypadku.

Jeśli zaś chodzi o wydruki z ABS, wykonywaliśmy je, w ramach większego testu który niebawem ujrzy światło dzienne, na Zortraxie. Efekt prób mile nas zaskoczył, gdyż wydruki wyszły… co najmniej tak samo dobrze, jak z oryginalnych filamentów Zortraxa. Więcej o tym będziecie mogli przeczytać już wkrótce.

Przed Wami kolejna edycja pojedynku filamentów. Tym razem naprzeciw siebie stają na ringu dwa filamenty imitujące drewno – co ważne, oba zostały stworzone przez tego samego niemieckiego wynalazcę, Kai Parthy’ego.

Oryginalny Laywoo-D3 pojawił się na rynku blisko trzy lata temu, we wrześniu 2012 roku. Był on skutkiem eksperymentów pana Parthy’ego nad zmniejszeniem podwijania się brzegów wydruków z PLA poprzez modyfikację składu filamentu przy użyciu wypełniaczy. Okazało się, że dodatek mączki drzewnej skutkuje znaczną poprawą w tej kwestii, przy okazji Kai Parthy uzyskał atrakcyjny filament imitujący wygląd drewna. Zapoczątkował on wysyp innych interesujących filamentów specjalnych – dziś na rynku obecnych jest wiele materiałów imitujących różne gatunki drewna, metale czy ceramikę.

Laywoo-D3 Flex ujrzał światło dzienne wiosną tego roku i zawiera on również wypełniacz w postaci mączki drzewnej (około 40% masowych). Od oryginalnego Laywoo-D3’a odróżnia go zwiększona elastyczność. W pojedynku sprawdzimy więc, czy jest to jedyna różnica pomiędzy filamentami.

Zasady pojedynku są proste: drukujemy po trzy modele z obu filamentów przy użyciu tych samych g-code’ów. Wszystkie wydruki wykonywane są na drukarce Monkeyfab PRIME. Ponieważ zalecane zakresy temperatur dla obu filamentów są w miarę jednakowe, modele będą także drukowane w tych samych temperaturach w przypadku obu materiałów.

Runda Rozgrzewkowa

Filamenty dostępne są w tej samej cenie – ok. 80 zł/250 gramów materiału. Oba Laywoo-D3’y, o ile dobrze mi wiadomo, są dostarczne w postaci zwojów, bez rolki – przynajmniej do nas w takiej formie trafiły. Materiał musieliśmy zatem sami sobie przewinąć na rolki. O ile w przypadku Laywoo-D3 Flex’a nie było to problemem (materiał jest faktycznie dość elastyczny i nawija się łatwo), o tyle w przypadku oryginalnego Laywoo-D3’a stanowi to duży problem. Filament jest kruchy niczym makaron i co rusz się łamie.

Po lewej: Laywoo-D3, po prawej: Laywoo-D3 FLEX.

W filamencie Laywoo-D3 Flex dostrzegamy zatem potencjał materiału drewnopodobnego, ale bardziej przyjaznemu użytkownikowi niż oryginalny Laywoo-D3. Laywoo-D3 Flex wygrywa Rundę Rozgrzewkową.

Laywoo-D3 – Laywoo-D3 Flex 0:1

Runda Pierwsza

Oba filamenty dają nam możliwość wywoływania efektu słojów drewna poprzez modyfikację temperatury – im wyższa, tym ciemniejsze wychodzą warstwy wydruku. Na pierwszy ogień porównamy zatem zależność barwy wydruku od temperatury. Drukujemy zatem (na ustawieniach do bezszwowego druku waz) model prostej beczki, której kolejne segmenty będą drukowane w coraz wyższej temperaturze. Zwiększając ją co segment o 15°C wykorzystamy pełne rekomendowane spektrum temperatur dla tych materiałów – od 185 do 245°C. Drukujemy z prędkością 30 mm/s.

Po lewej: Laywoo-D3, po prawej: Laywoo-D3 FLEX.

Laywoo-D3 Flex jest w formie wyjściowej nieco jaśniejszy niż swój starszy kolega. Porównując do gatunków drewna, Laywoo-D3 Flex ma się do oryginalnego Laywoo-D3’a trochę jak brzoza do dębu.

Jak na dłoni widać, że oryginalny Laywoo-D3 ma znacznie większe możliwości imitowania słojów drewna. Przy temperaturach druku 185 i 200°C materiał ma tą samą barwę co wyjściowy filament, przy 215°C można dostrzec, że kolor jest już nieznacznie ciemniejszy, przy 245°C otrzymujemy barwę, która z powodzeniem może nam symulować słoje drewna późnego.

W przypadku Laywoo-D3’a Flex sprawa przedstawia się nieco inaczej – filament zachowuje swoją barwę wyjściową w temperaturach 185, 200 i 215°C, przy 230°C wprawne oko dostrzeże minimalną zmianę. Wyraźniejszą różnicę w odcieniu widać dopiero przy 245°C, lecz jest ona mało kontrastowa w stosunku do wyjściowej barwy.

Należy w tym miejscu zaznaczyć, że stopień „przypalenia” filamentu jest zależny także od prędkości wydruku, a więc drukując jeszcze wolniej powinniśmy móc uzyskać ciemniejszą barwę wydruku.

Podczas druku zauważamy jeszcze jedną rzecz, mającą miejsce w przypadku obu filamentów – mianowicie głowica podczas druku dość mocno się brudzi – zbiera się na niej przypalony filament, który jest potem miejscami deponowany i może nam popsuć estetyczny wydruk.

Po lewej: Laywoo-D3, po prawej: Laywoo-D3 FLEX.

Na koniec rundy błyskotliwa obserwacja: wydruk z Laywoo-D3 Flex jest faktycznie trochę bardziej elastyczny od wydruku ze zwykłego Laywoo-D3’a..

Po lewej: Laywoo-D3, po prawej: Laywoo-D3 FLEX.

Podsumowując, klasyczny Laywoo-D3 daje nam większe pole do popisu jeśli chodzi o imitowanie drewna, dlatego też wygrywa Rundę Pierwszą.

Laywoo-D3 – Laywoo-D3 Flex 1:1

Runda Druga

W tej rundzie drukujemy model kota. Wybieramy temperaturę głowicy 190°C, wysokość warstwy 0.2 mm i prędkość 40 mm/s. Drukujemy na czystej szybie ogrzanej do temperatury 70°C.

Po lewej: Laywoo-D3, po prawej: Laywoo-D3 FLEX.

Po lewej: Laywoo-D3, po prawej: Laywoo-D3 FLEX.

Po lewej: Laywoo-D3, po prawej: Laywoo-D3 FLEX.

W tej rundzie możemy potwierdzić – oba filamenty praktycznie nie sprawiają problemu z podwijaniem się rogów, oba drukują się dobrze. Na kocie ze zwykłego Laywoo-D3’a pojawia się dużo nitek i śmieci. Rozwiązania tego problemu są dwa – możemy pokombinować z ustawieniami retrakcji, albo wziąć pilnik i kilkoma ruchami usunąć nadmiarowy materiał, gdyż oba Laywoo-D3’y dają się doskonale obrabiać. Jeżeli mamy taką potrzebę, modele można wyszlifować do dużej gładkości przy użyciu drobnego papieru ściernego.

Przypadkiem z Laywoo-D3’a wyszedł nam kot Syjamski – z pociemnionym ogonem na skutek małej prędkości druku ogona. Ogon Flex’owego kota jest tylko nieznacznie ciemniejszy, co potwierdza naszą wcześniejszą obserwację, że z tego filamentu trudno nam będzie uzyskać efekt słojów. Niestety, oba wydruki są bardzo kruche – delikatnym ruchem można z łatwością oderwać kotu ogon, ucho, czy nogę. Laywoo-D3 Flex wygrywa jednak nieznacznie Rundę Drugą z uwagi na bardziej bezproblemową retrakcję.

Laywoo-D3 – Laywoo-D3 Flex 1:2

Runda Trzecia

Przyszedł czas na nieśmiertelną łódeczkę 3DBenchy. Powtarza nam się sytuacja z rundy drugiej – na łódce z Laywoo-D3’a sporo paprochów (z tym jednak za chwilę poradzimy sobie pilnikiem). Ogólnie oba modele prezentują się bardzo dobrze – żadnego podwijania się, warstwy są równe i geometria jest bardzo dobrze zachowana. Efekt, który uzyskujemy z filamentów drewnopochodnych przewyższa jakością wszystkie wydruki 3DBenchy z PLA, jakie wykonywaliśmy na Monkeyfabie. Świadczy to o tym, że filamenty z rodziny Laywoo-D3 są naprawdę proste w druku.

Po lewej: Laywoo-D3, po prawej: Laywoo-D3 FLEX.

Po lewej: Laywoo-D3, po prawej: Laywoo-D3 FLEX.

Po lewej: Laywoo-D3, po prawej: Laywoo-D3 FLEX.

Po lewej: Laywoo-D3, po prawej: Laywoo-D3 FLEX.

Przeszlifowane wydruki

W tym miejscu należy jednak zaznaczyć, że łódeczka z Laywoo-D3 Flex widoczna na zdjęciach jest trzecią próbą wydruku – dwie poprzednie zniszczyły się podczas odklejania od stołu. Pierwsza i druga były drukowane na czystej szybie, przy temperaturze stołu 70°C. Okazało się jednak, że wydruki zbyt mocno trzymają się szyby i ich odklejenie graniczy z cudem. Przy trzeciej próbie skorzystałam z podkładki Gameplate, której recenzję opublikował Łukasz Czuba. Łukasz skarżył się, że do podkładki nie klei się nawet PLA, przewrotnie wykorzystałam więc tą właściwość, aby ułatwić sobie odklejanie Flexowej łodeczki od stołu. Zadziałało wyśmienicie.

Wobec problemów z paprochami Laywoo-D3’a i trudności w odklejaniu wydruku z Laywoo-D3 Flex’a, w Rundzie Trzeciej zarządzam remis.

Laywoo-D3 – Laywoo-D3 Flex 2:3

Dogrywka

Na koniec chwytam jeszcze za suwmiarkę i sprawdzam oba filamenty w kilkudziesięciu losowo wybranych miejscach. Średnica Laywoo-D3’a zamyka się w przedziale 1.64 – 1.73 mm, a średnica Laywoo-D3 Flex’a w przedziale 1.60-1.70 mm. Wobec twardych faktów, dodatkowy punkt należy się Laywoo-D3’owi.

Laywoo-D3 – Laywoo-D3 Flex 3:3

Nic dziwnego, że te blisko ze sobą spokrewnione filamenty kończą swój pojedynek remisem. W zależności od preferencji, każdy może sobie wybrać, czy bardziej mu po drodze z nieco bardziej elastycznym, jaśniejszym Laywoo-D3 Flex’em, czy może z lepiej oddającym efekt słojów, choć bardzo łamliwym, oryginalnym Laywoo-D3’em. Nie ulega jednak wątpliwości, że są to dobre filamenty dla początkującego użytkownika, ze względu na bardzo dobrą jakość wydruków, którą możemy uzyskać bez specjalnego kombinowania. A bonusem jest oczywiście zapach lasu przy drukowaniu.

W minionych tygodniach torturowaliśmy naszego Zortraxa całą masą różnych filamentów i nie były to wcale filamenty, których nazwy zaczynają się na „Z”. Celem tych niecnych występków było sprawdzenie: a) czy Zortrax eksploduje od obcych filamentów, oraz: b) materiał od którego producenta mógłby być swoistym „zamiennikiem„, dającym wydruki o jakości identycznej do wydruków z Z-filamentów, będąc przy tym nieco życzliwszym dla naszego portfela niż te ostatnie?

Na początek doskonała wiadomość – Zortrax nie eksplodował, nie rozstąpiły się także niebiosa i nie wyłoniły się z nich dłonie demonstracyjnie drące na strzępy kartę gwarancyjną drukarki 3D. Druga wiadomość jest nawet lepsza – do Zortraxa można wsadzić prawie każdy ABS (i nie tylko) i wyjdzie z niego z grubsza to, co chcemy wydrukować. Diabeł jednak tkwi w szczegółach i to one sprawiają, że po tygodniach testów jedne z materiałów możemy polecić, a inne stanowczo odradzić jeśli chodzi o  stosowanie w Zortraxie.

Poniżej, w kolejności alfabetycznej, lista materiałów, które przepuściliśmy przez Zortraxa i ich ceny. Dla porównania, koszt 1 kg Z-ABS to 186,67 zł brutto, a 1 kg Z-HIPS to 258,75 zł brutto.

• 3D Universal HIPS (biały) – 153,33 zł brutto za kg
• Barrus ABS (srebrny) – 132 zł brutto za kg
• Devil Design ABS+ (różowy) – 89.99 zł brutto za kg
• DR3D Filament ABS (biały) – 103,87 zł brutto za kg
• DR3D Filament ABS-X (biały) – 103,87 zł brutto za kg
• DR3D Filament PC-ABS (czarny) – 103,87 zł brutto za kg
• DR3D Filament ABS-H (czarny) – 103,87 zł brutto za kg
• Katun ABS (granatowy) – 168 zł brutto za kg
• Noviplast ABS (szary i biały) – 85 zł brutto za kg
• Spectrum Filaments ABS (pomarańczowy) – 111,76 zł brutto za kg
• Verbatim ABS (szary) – 169 zł brutto za kg.

Dla przypomnienia, bądź dla niewtajemniczonych: oprogramowanie Zortraxa nie pozwala nam na kontrolowanie temperatury wydruków, możemy skorzystać jedynie z jednego z czterech profili przeznaczonych dla czterech dedykowanych Z-materiałów. I tak, części z Z-ABS drukują się w temperaturze 275°C, dla Z-Glass temperatura druku to 255 – 260°C, dla Z-Ultrat 260°C a dla Z-HIPS 250°C (źródło informacji: strona urządzenia do hackowania temperatury na Zortraxie – Z-TEMP).

Poszukując filamentów, które drukowały by się dobrze na Zortraxie, drukowaliśmy z każdego materiału przynajmniej łódeczkę 3DBenchy oraz model łożyska kulkowego. Z niektórych materiałów mieliśmy okazję wykonywać także większe projekty, o czym także wspominamy. Korzystaliśmy przy testach głównie z profilu do Z-ABS, lecz jeśli temperatura ta była za wysoka dla danego filamentu, stosowaliśmy profil dla Z-HIPS. Nie korzystaliśmy z urządzenia do modyfikowania temperatury Z-TEMP. Idealną opcją byłoby znalezienie zamiennika ABS drukującego się w takiej samej samej temperaturze co Z-ABS (i analogicznie dla materiału HIPS). Punktem odniesienia jeśli chodzi o jakość wydruków były modele wydrukowane na Zortraxie z błękitnego Z-ABSu:

Co z tego wszystkiego wynikło?

Na wstępie należy powiedzieć, że tylko jeden ze sprawdzanych przez nas materiałów całkowicie nie nadaje się do drukowania na Zortraxie. Filament PC-ABS od DR3D Filament potrzebuje temperatury wyższej niż maksymalna możliwa do osiągnięcia na Zortraxie. Przy druku na profilu do Z-ABS warstwy materiału nie trzymały się siebie zbyt dobrze i w efekcie wyszedł z tego tylko i wyłącznie bałagan:

Natomiast jeśli chodzi o pozostałe filamenty, wydruki z nich na pierwszy rzut oka wyglądały poprawnie, to znaczy wszystko było na swoim miejscu. Przy bliższej inspekcji okazywało się, że w niektórych przypadkach konieczna była zmiana profilu z Z-ABS na Z-HIPS, gdyż temperatura była za wysoka. W paru przypadkach, mimo, iż (wizualnie) wydruki na profilu Z-HIPS wychodziły ładnie, bardzo trudno było oderwać od modelu raft (lub wręcz było to niemożliwe). Takie materiały nie kwalifikują się zatem do druku na Zortraxie (przynajmniej bez posiłkowania się Z-TEMP’em).

1. Rodzynek w zestawieniu: 3D Universal HIPS

Był to jedyny materiał HIPS który mieliśmy okazję przetestować, skorzystaliśmy więc od razu z profilu Z-HIPS, licząc na to, że ten kosztujący ponad 100 zł mniej na kilogramie niż Z-HIPS filament stanowić będzie atrakcyjny zamiennik dla dedykowanego materiału Zortraxa. Wydruk wyszedł bardzo ładnie pod względem wizualnym, warstwy były idealnie równe, a geometria zachowana. Niestety na koniec duży minus przekreślający filament jako zamiennik – raftu nie dało się w ogóle oderwać. Więc temperatura 250°C to za dużo dla tego materiału, a niżej niestety bez wspomagania nie zejdziemy.

2. Barrus ABS

Pierwsza próba, łożysko kulkowe drukowane na profilu Z-ABS, uświadomiła nam, że 275°C to za dużo dla tego materiału. Wydruk, choć ogólnie ładny i z matowym wykończeniem, miał trochę paprochów na wewnętrznej ściance, trudno było też oderwać raft od modelu – trzeba się było posiłkować ostrymi narzędziami.

Jednak już druga próba, czyli 3DBenchy na profilu Z-HIPS wyszła bez zarzutów, a raft oderwał się gładko.

3. Devil Design ABS+ 

Z tym filamentem mieliśmy pewne przejścia, gdyż niestety pierwsza zakupiona przez nas do testów rolka była wadliwa. Zgłosiliśmy jednak reklamację do producenta, została ona szybko rozpatrzona i otrzymaliśmy nową rolkę, wolną od wad. Z materiału wydrukowaliśmy najpierw 3DBenchy na profilu do Z-ABS. Efekt do przyjęcia, ale nie porażał i świecił się niczym PLA, dodatkowo trudno było oderwać raft.

Przeszliśmy zatem na niższą temperaturę (Z-HIPS) i efekt od razu lepszy, wydrukowane łożysko nie świeciło się już tak bardzo, a raft odchodzi łatwo, pełna funkcjonalność zachowana. Z ABS+ od Devil Design drukowaliśmy także na profilu Z-HIPS ambitny projekt ruchomego smoka. Jakość wydruku nie poraża, choć temperatura wydruku mieści się w zaleceniu producenta (235- 255°C). Być może jednak dla kogoś poszukującego bardzo budżetowego materiału do Zortraxa taka jakość będzie do zaakceptowania… Duży plus za interesujący kolor.

4. D&R 3D Filament

Testowaliśmy 4 rodzaje filamentu od DR3D Filament. PC-ABS skreśliliśmy na wstępie, gdyż wymaga wyższej temperatury, niż jest osiągana w profilu do Z-ABS. Dla kolejnych dwóch (ABS i ABS-X) temperatura 250°C na profilu Z-HIPS to za dużo, wydruk nie do końca zachwyca i  pojawiają się spore problemy jeśli chodzi o odrywanie raftu.

Najlepiej wypadł ABS-H. Łożysko wydrukowane z niego na profilu Z-ABS wyszło bardzo dobrze i bez problemu odkleiło się od raftu. 3DBenchy (także profil Z-ABS) również wyszła dobrze, jeśli tylko przymknąć oko na pewną ilość drobnych niteczek w kabinie. Profil Z-HIPS to już za niska temperatura jak dla tego materiału i skutkuje niedostatecznym klejeniem warstw.

5. Katun ABS

Jest to filament niewiele tańszy od dedykowanego materiału Zortraxa (niecałe 20 zł mniej na kilogramie), ale trzeba powiedzieć, że ma dużą tolerancję temperaturową – drukował się dobrze zarówno na profilu Z-ABS jak i Z-HIPS i w żadnym wypadku nie było problemów z odrywaniem raftu. Nie licząc pojedynczych nitek na wydruku, jakość była dobra.

6. Noviplast ABS

Ten filament pozwolił nam się drukować tylko na wyższej temperaturze (profil Z-ABS), przy niższej były problemy z ekstruzją materiału. Filamentu przedrukowaliśmy na Zortraxie aż dwie rolki, gdyż wykonaliśmy z niego duży projekt zamku. Ogólnie możemy powiedzieć, że jakość jest do przyjęcia, a cena zachęca do przymknięcia oka na pewne niedociągnięcia. Pewnym niedociągnięciem jest tu „przypalanie się” w niektórych dużych wydrukach górnych warstw.

7. Spectrum Filaments ABS

ABS od Spectrum Filaments jest jak dla nas absolutnym objawieniem, jeśli chodzi o druk 3D na Zortraxie. Wydruki z tego materiału wyglądają jakby były zrobione z Z-ABS, mają takie samo matowe wykończenie i łatwo odchodzą od raftów. Materiał drukuje się na profilu Z-ABS, wygląda więc na to, że trafiliśmy na filament o bardzo podobnej charakterystyce do Z-ABS, dający równie dobrą jakość wydruków, przy znacznie niższej cenie. Dodatkowy plus za dobry kolor.

8. Verbatim ABS

Ten ABS preferuje niższą temperaturę i znacznie lepiej wyjdzie, jeśli wydrukujemy go na profilu Z-HIPS. Wtedy też rafty oderwą się nam bez problemów i jakość wydruków będzie dobra albo i bardzo dobra, chociaż np. model ze stożkami wyszedł wyraźnie gorzej, niż gdy drukowaliśmy go z innych filamentów. Biorąc pod uwagę, że cena filamentu jest tylko nieco niższa niż cena Z-ABS, raczej nie polecimy go jako zamiennika do Zortraxa.

Ostateczny werdykt

Jako tańszy zamiennik Z-ABS do Zortraxa możemy po teście polecić przede wszystkim ABS od Spectrum Filament. Ma on tylko jeden mankament – rolkę za szeroką na uchwyt dostarczany wraz z drukarką 3D. Oczywiście, jeżeli natkniemy się na ten problem, oznacza to, że mamy drukarkę 3D, więc możemy sobie szerszy uchwyt po prostu dodrukować… ale idealny zamiennik powinien być gotowy do zastosowania prosto po wyjęciu z pudełka, bez żadnej dodatkowej pracy. Rolkę pasującą na uchwyt ma za to Barrus ABS, drugi w kolejności filament, który możemy polecić do Zortraxa. Niestety i w tym wypadku nie wszystko jest takie proste, gdyż musimy pamiętać, aby drukować go na profilu do Z-HIPS. Z pozostałych filamentów też powinniśmy mieć pożytek na Zortraxie, lecz tutaj będziemy musieli przymknąć oko na pewne drobne mankamenty lub na wyższą cenę (albo jedno i drugie…).

Oferta materiałów do druku 3D marki Verbatim nie jest jak na razie bardzo szeroka. Oprócz klasyków – ABS i PLA, znajdziemy tam tylko jeden materiał – dostępny od grudnia zeszłego roku elastyczny Primalloy. Sprawdzamy, czy drukowanie z niego, jak w przypadku innych miękkich materiałów,to również droga przez mękę?

Verbatim Primalloy to elastomer termoplastyczny na bazie poliestru. Dostępny jest tylko i wyłącznie w jednym kolorze (co nieco rozczarowuje). Filament zapakowany jest w klasyczne, kolorowo zadrukowane firmowe pudełko z rączką, a szpula znajduje się próżniowym worku z osuszaczem. Za 500 gramów filamentu zapłacimy 246 zł brutto, a więc 27 zł więcej niż za NinjaFlex (który dostępny jest w ogromnej palecie kolorów). Zalecana temperatura druku to 215-240ºC

Producent podrzuca nam garść dobrych rad, jeśli chodzi o drukowanie z filamentu Primalloy:

• Drukować na stole pokrytym taśmą Kaptonową, podgrzanym do 40º – 50ºC
• Aby zapobiec opadaniu warstw, stosować chłodzenie wydruku
• Aby zapobiec zwijaniu się filamentu w supeł w ekstruderze należy drukować przy niskich prędkościach (≤ 30 mm/s) i wyłączyć retrakcję. Należy także unikać zbyt dużego docisku do śruby radełkowanej.
• Filament nie jest polecany do drukarek o znacznej odległości pomiędzy śrubą radełkowaną i hotendem (>15mm)

Pierwszy wydruk, chwyt do kierownicy roweru, przez zapominalstwo, drukujemy z załączoną retrakcją,  czego skutki widać na zdjęciu poniżej:

Chwyt drukował się przy temperaturach: hotendu 230ºC i stołu 65ºC oraz prędkości 30 mm/s. Stół posmarowany był klejem w sztyfcie. Wydruk wykonaliśmy na drukarce Monkeyfab PRIME.

Przy okazji obserwacja: podgrzany do temperatury druku Primalloy staje się całkiem przeźroczysty, dopiero schładzając się, traci transparencję i staje się mlecznobiały. Efekt tego widać szczególnie przy druku pierwszej warstwy, gdzie nakładana ścieżka pojawia się na stole tak jakby z „opóźnieniem” w stosunku do głowicy.

Kolejny wydruk, krótki kawałek karbowanego węża, puszczamy (już bez retrakcji) na stole spryskanym Dimafixem, co okazuje się niewystarczające i wydruk po krótkim czasie odkleił się od stołu.

Wracamy zatem do kleju w sztyfcie. O ile do tego etapu nasze nastawienie filamentu Primalloy było raczej mało entuzjastyczne, tak z tym wydrukiem musiało się zmienić, gdyż wyszedł on bezbłędnie:

Wydruk jest bardzo wytrzymały, można go do woli miętosić w rękach i nie ulega on zniszczeniu. Wężyk mógłby zostać z powodzeniem zastosowany do działającego urządzenia.

Trzeci wydruk, będący z grubsza sporą kopułą, również drukuje się dobrze… do czasu. Pod sam koniec filament niespodziewanie, po raz pierwszy, w sposób charakterystyczny dla miękkich filamentów, zbił się w supeł w ekstruderze i wydruk nie został ukończony.

Na koniec puszczamy jeszcze miśka, aby sprawdzić Primalloy na czymś, co, w przeciwieństwie do powyższych wydruków, wymagałoby retrakcji, której jednak nie załączamy. Zgodnie z przewidywaniami, wydruk ma sporo farfocli, te jednak można usunąć, więc jest to lepsze rozwiązanie niż drukowanie z retrakcją i wydruk z dziurami. Usuwanie nadmiarowego materiału nie jest jednak tak proste jak np. w przypadku filamentu Woodfill (gdzie wystarczy delikatnie przejechać wydruk pilnikiem). Tutaj będziemy potrzebować do tego naprawdę ostrych i precyzyjnych cążków oraz więcej czasu.

W tym miejscu należy zwrócić uwagę na fakt, iż Primalloy w ogóle nie podwija się na przewieszonych krawędziach, co widać przy druku łapki misia. Poza farfoclami wydruk ma doskonałą powierzchnię, a kształt misia został odwzorowany bardzo dokładnie.

Primalloy mile nas zaskoczył, psując na skutek kołtuna w ekstruderze jedynie jeden z 4 wydruków (inne testowane przez nas filamenty elastyczne wypadały pod tym względem znacznie gorzej). Jeżeli dołożymy do tego bardzo dobrą jakość ukończonych wydruków i ich naprawdę niezłą wytrzymałość, skłaniamy się ku decyzji, że jest to chyba najlepszy elastyczny filament z którego korzystaliśmy. A że w redakcji nie brakuje niezwykle interesujących pomysłów, jak go wykorzystać, z pewnością wkrótce jeszcze o nim u nas przeczytacie.

Stone Age to dwa nowe materiały do druku 3D od Spectrum Filaments. Bazują one na PLA i w założeniu imitować mają wygląd kamienia. Filamenty zadebiutowały miesiąc temu na targach 3D Show w Warszawie, dziś piszemy o naszych wrażeniach z drukowania przy użyciu tego materiału.

Wybierać możemy pomiędzy dwoma odcieniami kamienia, jasnym (beżowym) i ciemniejszym (szarym). Atrakcyjny charakter kamienia nadaje plastikowi dodatek czarnych „ziarenek„. Filament dostępny jest w średnicy 1.75 mm. 850 gramowa rolka materiału to koszt 159 zł brutto, czyli o jedną trzecią więcej niż klasyczne PLA od firmy Spectrum. Filamenty dostępne są w ofercie ABC Data.

Kamienny filament jest dość bezproblemowy do opanowania w druku. Wykonaliśmy z niego kilka różnych modeli: m.in. miniaturę Mojżesza Michała Anioła (warstwa 0.2 mm), łódeczkę 3DBenchy (warstwa 0.15 mm), półkolumnę (warstwa 0.10 mm), wazonik (warstwa 0.30 mm) a także… kamień (warstwa 0.10 mm).

Wszystkie modele wykonane zostały na drukarce 3D Monkeyfab PRIME. Podczas pracy z materiałem Stone Age napotkaliśmy w zasadzie tylko jeden problem, związany ze „specjalnym” charakterem materiału. Mianowicie przy temperaturze w jakiej zwykliśmy drukować klasyczne PLA od Spectrum Filaments, (czyli około 205 – 210°C) filament z ziarenkami miał tendencję do zapychania głowicy. Problem przestał się pojawiać po podniesieniu temperatury hotendu do 225-230°C. Jest to dość wysoka temperatura jak na PLA, jednak nie wpłynęła ona negatywnie na jakość naszych wydruków. Przy dyszy o większym otworze zapewne problem zapychania nie będzie tak uciążliwy (ziarenka mają średnicę około 0.1-0.2 mm), ale na razie nie mieliśmy jeszcze okazji tego sprawdzić.

Widoczne na wydruku dwie wyrwy spowodowane zapchaną głowicą.

W tym miejscu należy wspomnieć, iż w naszej opinii filamenty jasny i ciemny nie drukują się identycznie. Zauważyliśmy lekką przewagę na rzecz filamentu ciemniejszego, szarego – wydruki z niego wychodzą zauważalnie lepiej a ich powierzchnia jest gładsza. Przy niskiej wysokości warstwy możliwe jest wydrukowanie z szarego filamentu modeli na których warstwy są niemalże niewidoczne.

Mając to na uwadze, przemierzyliśmy średnicę filamentów. Okazało się, że jaśniejszy trzyma średnicę znacząco lepiej niż ciemniejszy (jasny 1.71-1.76 mm, ciemny 1.60-1.69 mm). Średnica ciemniejszego materiał wykracza zatem poza deklarowaną przez producenta tolerancję wymiarową ( ±0.05mm), a mimo to… wydruki wychodzą z niego lepiej.

Filamenty Stone Age, łatwe w drukowaniu i atrakcyjne jeśli chodzi o wygląd, to pozycja obowiązkowa dla osób wykonujących drukowane w 3D makiety, modelarzy oraz wielbicieli antycznych posągów.

Filament ASA wprowadziła niedawno do swojej oferty firma DR3D Filament. Materiał ten stanowić ma alternatywę dla ABS, a jego cechą charakterystyczną jest zwiększona odporność na warunki pogodowe, czyli przede wszystkim na działanie światła UV. Oprócz tego ASA posiada dobrą sztywność i stabilność termiczną, jest wytrzymała i odporna chemicznie. Wydruki z tego materiału charakteryzują się wysokim połyskiem, podobnie jak PLA.

DR3DFilament oferuje filamenty ASA w 5 kolorach (czarny, biały, błękitny, czerwony i naturalny) i w średnicy 1.75 mm. Za kilogramową rolkę tego materiału zapłacimy 35 brytyjskich funtów (213 zł).

Dzięki uprzejmości producenta, mieliśmy okazję przetestować rolkę ASA w kolorze naturalnym.

Mając na uwadze właściwości materiału, czyli dobrą odporność na warunki zewnętrzne, podstanowiliśmy wydrukować coś, co będzie można postawić na dworze (na polu, dla naszych czytelników z Krakowa) i miesiącami lub latami obserwować jego “starzenie się”. Naturalnym jest więc, iż padło na krasnala ogrodowego (w wersji obronnej).

Wydruk wykonaliśmy na drukarce 3DGence. Był to jeden z naszych pierwszych wydruków na tym urządzeniu, nie zdawaliśmy sobie wobec tego sprawy z ogromnej mocy jego (dwóch) wentylatorów chłodzących wydruk. Przy pierwszej próbie wydruku, choć chłodzenie ustawiliśmy na 45% mocy, okazało się, że dla krasnoluda z ASA jest to wciąż za dużo. Biedak zmarzł, skurczył się w sobie i popękał:

45% chłodzenia (po lewej) vs. 10% chłodzenia (po prawej)

W międzyczasie sprawdziliśmy na modelu łódeczki 3D Benchy, że całkowite wyłączenie chłodzenia też nie jest dobrą opcją.

chłodzenie 45% (po lewej) i 0% (po prawej)

Przy drugiej próbie wydrukowania krasnoluda chłodzenie ustawiliśmy na 10%, co zaskutkowało ładnym i niepopękanym wydrukiem:

Wydruk wykonany był na warstwie 0.2 mm, przy temperaturze hotendu 245°C. Temperatura stołu wynosiła 115°C podczas pierwszej warstwy i 110°C przy kolejnych (ustawienia domyślne dla ABS’u) . Wysoka temperatura stołu jest konieczna, aby zapewnić dobre trzymanie ASA do ceramicznego stołu drukarki 3DGence, jednak przekonaliśmy się na własnej skórze, że w przypadku masywnych wydruków może to powodować poważne problemy…

Chcąc sprawdzić kurczliwość materiału, przygotowaliśmy duży model testowy, który postanowiliśmy wykonać z ASA na dwóch drukarkach: 3DGence oraz Zortrax. Wymiary modelu to 5 x 18 x 8 cm. Na Zortraxie skorzystaliśmy z ustawień dla Z-HIPS, warstwa 0.19 mm, całkowicie wyłączone chłodzenie. Materiał drukował się na tych ustawieniach bardzo ładnie, ale niestety pomimo braku chłodzenia zaczął się kurczyć i deformować. W efekcie uzyskaliśmy model o geometrii mocno odbiegającej od docelowej.

Na drukarce 3DGence wydruk również początkowo prezentował się bardzo ładnie. Pod koniec wydruku geometria była nadal (na pierwszy rzut oka) zachowana, a na modelu widoczne było jedynie jedno mikroskopijne pęknięcie. Problemy pojawiły się jednak przy odrywaniu modelu ze stołu. Model odszedł co prawda od stołu po przyłożeniu bardzo niewielkiej siły, jednak… zabrał przy tym ze sobą część stołu. Dodatkowo wyszło na jaw, iż wydruk spłynął nieco ku dołowi (poszerzyła się podstawa modelu). Doprowadziła do tego zbyt wysoka temperatura stołu, utrzymywana na poziomie 110°C przez kilkanaście godzin trwania wydruku. Z pewnością nie pomógł też fakt, iż powierzchnia stołu była wcześniej posmarowana klejem w sztyfcie aby zwiększyć przyczepność tak masywnego modelu. Aby uniknąć naszych błędów, wystarczy obniżyć temperaturę stołu o 20-30°C.

Wydruk z Zortraxa (po lewej) i z 3DGence’a (po prawej)

Wydruk z Zortraxa (po lewej) i z 3DGence’a (po prawej)

Wydruk z Zortraxa (po lewej) i z 3DGence’a (po prawej)

W takiej samej konfiguracji, na dwóch drukarkach wydrukowaliśmy z ASA także model wirnika. Dysponowaliśmy już takim modelem wydrukowanym w technologii PolyJet na maszynie Objet, byliśmy więc ciekawi, w jakim stopniu uda się odwzorować jakość takiego elementu w technologii FDM.

Wydruk z Objeta (na górze), z 3DGence’a (dół po lewej) i Zortraxa (dół po prawej)

Wydruk z PolyJeta (na górze), z 3DGence’a (dół po lewej) i Zortraxa (dół po prawej)

Z jakości wydruku z Zortraxa byliśmy bardzo zadowoleni, gdyż był wizualnie dość zbliżony do wydruku z Objeta (nie licząc wysokości warstw…). Liczne supporty odeszły z łatwością. W przypadku 3DGence’a zawiódł software – RepetierHost z silnikiem Slic3r. Wygenerowany support jest praktycznie niemożliwy do oderwania, a jak już nawet uda się coś odskrobać, to powierzchnia modelu drukowana na supporcie jest, delikatnie rzeczy ujmując, wysoce niesatysfakcjonująca.

Z ASA wykonaliśmy jeszcze parę wydruków o charakterze dekoracyjnym – wazon i kwiat lotosu. Oba wyszły ładnie i poprawnie. Dekoracyjność jednak raczej nie będzie mocną stroną tego filamentu, z uwagi na fakt, iż występuje on jedynie w ograniczonej, bardzo podstawowej palecie kolorystycznej.

Jeśli chodzi jednak o wydruki techniczne – dostrzegamy w ASA spory potencjał. Skurcz tego materiału jest mniej więcej na poziomie ABS, w jednych przypadkach da się go opanować, w innych nie. Powierzchnia wydruków z ASA ma jednak, z uwagi na wysoki połysk, zdecydowanie inny charakter niż wydruki z ABS. Możemy zatem z ASA osiągnąć wytrzymałe wydruki niczym z ABS, ale o innym wykończeniu powierzchni. ASA od DR3DFilament ma też bardzo jednorodną średnicę – wszystkie pomiary mieściły się w zakresie 1.72-1.75 mm. Jeśli zaś chodzi o odporność materiału na warunki atmosferyczne – damy znać za kilka lat!

Brytyjski producent materiałów do drukarek 3D, firma DR3D Filament Ltd, regularnie poszerza swoją ofertę filamentów. Niedawno pisaliśmy o wytrzymałym na warunki atmosferyczne materiale ASA, dziś przedstawiamy efekty naszej pracy ze szklistym filamentem PET-G.

PET-G to poli(tereftalan etylenu) modyfikowany glikolem. Jest to amorficzny termoplast o dobrych właściwościach optycznych i wysokim połysku. Podobnie jak inne filamenty bazujące na PET, znajdzie on zastosowanie przede wszystkim przy druku cienkich elementów mających w znacznym stopniu przepuszczać światło (np. osłony do lampek i kloszy, transparentne elementy makiet).

Filament PETG od DR3D Filament jest dostępny w 4 kolorach (bezbarwny, czerwony, zielony i niebieski), które spełnią podstawowe potrzeby statystycznego drukarza 3D – druk ostrzy mieczy świetlnych i efektownych waz. Za kilogram materiału (dostępnego jedynie w średnicy 1.75 mm) zapłacimy 28 brytyjskich funtów, czyli 170 zł. Dla porównania, za kilogram materiału Taulman 3D t-glase (PETT)  zapłacimy ponad dwa razy tyle.

Dzięki uprzejmości firmy DR3D Filament do testów trafił do nas filament PETG w kolorach: zielonym i niebieskim. Z testowanego materiału wykonaliśmy przede wszystkim kilka przedmiotów o budowie wazowej. Testy wykonywaliśmy na maszynie 3DGence i odnotowaliśmy, że PETG bardzo dobrze klei się do ceramicznego stołu drukarki 3D bez żadnych dodatkowych ceregieli. Stół nagrzany był do temperatury 60°C. Zastosowaliśmy automatyczny dobór prędkości chłodzenia z profilu 3DGence’a dla ABSu (zakres 50-100%).

Testowaliśmy filament na wysokościach warstwy od 0.15 mm do 0.4 mm. Naturalnie przy wyższej warstwie, na skutek mniejszej liczby płaszczyzn załamania światła, otrzymujemy bardziej przejrzystą strukturę, jednak przy warstwie 0.4 mm pojawiają się już pewne problemy ze spojeniem warstw (intensywne maltretowanie wydruków powoduje ich dekohezję). W naszym odczuciu optymalny stosunek wytrzymałości wydruków 3D do ich przejrzystości uzyskaliśmy przy warstwie 0.3 mm.

Warstwa 0.3 mm

Warstwa 0.4 mm (po lewej) i 0.15 mm (po prawej)

Filament drukowaliśmy przy temperaturze hotendu 240°C. Materiał jest równo nawinięty na szpulę i nie sprawił żadnych niespodzianek nawet przy kilkunastogodzinnym wydruku klosza do lampy:

W górnej części modelu, gdzie zachodzi sporo retrakcji, pojawiło się lekkie nitkowanie, które dało też o sobie znać przy druku dwóch innych modeli: łódeczki 3DBenchy oraz szachowego pudla. Zmniejszenie temperatury do 230°C nie przyniosło specjalnej poprawy w tej kwestii, lub była ona bardzo niewielka.

Należy wspomnieć także, iż próbowaliśmy drukować filament PETG również na drukarkach 3D Zortrax i Up! Mini, lecz przy każdej próbie kończyło się to zapchaniem głowicy. 3DGence natomiast radzi sobie z materiałem doskonale.

Filament nie pachnie brzydko podczas druku i daje ładną, połyskliwą powierzchnię. Jest dość miękki, w efekcie czego wykonane z niego wydruki dają się w razie potrzeby ładnie oczyszczać cążkami.

Pełne bryły, takie jak pudel, wydrukowane z materiału PETG nabiorą wyglądu kamienia szlachetnego, wazy wykonane z filamentu – nabiorą właściwego wyglądu. Jak zawsze, chętnie zobaczyłabym go w szerszej, bardziej interesującej palecie kolorystycznej, ale i bez tego jest to materiał atrakcyjny i godny polecenia.

Filamenty od polskiej firmy 3DColor zauroczyły nas na ostatnich targach 3D Show swoją interesującą paletą kolorystyczną. W ofercie tej firmy znaleźliśmy PLA w pięknych i mało popularnych kolorach: turkus, mięta i ciemny fiolet. Materiały, dzięki uprzejmości producenta, trafiły do nas na testy.

Oprócz ładnych kolorów, w filamentach od 3DColor wyróżniają się także szpule, na które plastik jest nawinięty. Występują one w 3 rozmiarach, umożliwiając nam zakupienie materiału nie tylko w ilości 1 kg (60 zł), ale także w mniejszych rolkach po 500 (35 zł) oraz 200 gramów (16 zł) – bardzo praktyczne. Ceny są zatem bardziej niż przystępne. Same szpule nie są zbyt piękne – zrobiono je z czarnawego plastiku sprawiającego wrażenie, jakby pochodził on z recyclingu lub sprzed pół wieku.

Szpule mają jednak bardziej istotną wadę – zaledwie jedno oczko do zahaczania wolnego końca filamentu. Drugie zaś oczko, służące do przytrzymywania początku drutu podczas nawijania, znajduje się w dość dziwnym miejscu: w trzpieniu szpulki. Jeśli wystająca z niego końcówka filamentu będzie długa, może powodować problemy z gładkim obracaniem się szpuli na uchwycie w trakcie druku. Warto to sprawdzić i ukrócić cążkami w razie potrzeby.

Na plus należy policzyć, że szpule od 3DColor są dobrze opisane: nie pomylimy PLA z ABS, nie będziemy też musieli szukać kontaktu do producenta, gdyż zawsze mamy go na etykiecie.

Z filamentów wykonaliśmy na razie tylko parę wydruków: dwie łódeczki 3DBenchy, maskę wenecką (drukarka 3D: Monkeyfab PRIME) oraz wazon (drukarka 3DGence).

Wydruki wyszły dobrze, szczególnie wazon na 3DGence, co jest zasługą nie tylko dobrego filamentu, ale także drukarki 3D.

Wydruki z Prime’a również prezentują się zadowalająco, chociaż tutaj powierzchnia nie jest idealnie równa:

Z filamentem mieliśmy tylko jeden problem – zaplątał się na szpulce w początkowej fazie druku wazonika. Na szczęście zauważyliśmy to w porę i wydruk dało się odratować (pozostała mała szczelina). Trzeba przyznać, że filament nawinięty jest na szpule odrobinę chaotycznie.

Ogólne wrażenie z drukowania PLA od 3DColor jest jednak dość pozytywne, filament ma ładny połysk, przyzwoicie trzyma średnicę (+/- 0,06 mm) i nie zawahamy się go użyć ponownie, szczególnie, jeżeli będziemy potrzebować koloru spoza opatrzonych palet innych producentów.

nGen to nowy filament w ofercie holenderskiej firmy colorfabb. Choć materiał jest kopoliestrem, można go rozpatrywać jako kompromis pomiędzy właściwościami PLA i ABS. Dzięki uprzejmości wyłącznego dystrybutora colorFabb na Polskę, firmy get3D, mieliśmy okazję sprawdzić, jakie korzyści wynikają z drukowania filamentem nGen i czy faktycznie światu potrzebny jest taki materiał?

Filament nGen zrobiony jest z polimeru Amphora™ firmy Eastman. Wśród zalet materiału wymienia się jego wytrzymałość, wszechstronność, wysoki połysk i drukowność w szerokim zakresie temperatur (rekomendowany zakres: 220-240°C). Materiał spełnia także część wymagań amerykańskiej Agencji Żywności i Leków FDA odnośnie kontaktu z żywnością.

Należy wspomnieć, że nGen nie jest jedynym filamentem stworzonym z polimeru Amphora™. W maju tego roku miał premierę filament n-vent firmy taulman3D, również bazujący na tym samym materiale.

nGen bije jednak n-vent na głowę nie tylko pod względem ilości dostępnych kolorów (taulman – 7, colorfabb – 17), ale także jeśli chodzi o cenę. Za kilogram filamentu n-vent zapłacimy około 317 zł, taką samą ilość nGen możemy mieć za 200 zł.

Na testy trafiła do nas rolka nGen o średnicy 1.75 mm i intensywnym, fioletowym kolorze. Filament nawinięty jest na standardową, colorfabbową, przeźroczystą szpulę, zapakowany próżniowo, a całość mieszka w kolorowo zadrukowanym tekturowym pudełku. Po otwarciu w oczy rzuca się przede wszystkim połyskliwość filamentu.

Pierwszy wydruk z filamentu nGen (pachołek) wykonaliśmy na drukarce Monkeyfab Prime, na stole potraktowanym Dimafixem i ogrzanym do temperatury 60°C. Temperatura hotendu ustawiona była na 230°C. I od razu pierwsza niespodzianka – brzeg wydruku odkleił się i wstał… niczym rasowy ABS.

Następnie wzięliśmy się za łódeczkę 3DBenchy, która sprawiła nam trochę problemów z przyczepnością pierwszej warstwy do stołu Prime’a. Na tym etapie postanowiliśmy skorzystać z pomocy podkładek Gamplate, które okazały się bardzo skuteczne. Podkładki zapewniły nam bardzo dobre trzymanie pierwszej warstwy, bez konieczności „wmaślania” filamentu w stół.

Sama łódeczka wyszła poprawnie:

Z kolejnymi próbami przenieśliśmy się na drukarkę 3DGence. Drukowanie na ceramicznym stole tej drukarki potwierdziło nas w przekonaniu, że materiał ten dość ciężko jest zmusić do trzymania się stołu.

Samo ogrzewanie stołu, nawet do temperatury 100°C, nic nie daje, kolejne modele odlatywały z drukarki. Dopiero solidna warstwa kleju w sztyfcie przekonuje plastik do pozostania na drukarce 3D.

W ten sposób przy czwartej próbie udało nam się wydrukować (bez supportów) takie świąteczne zwierzę:

Dobrze zapowiadający się tłów zepsuło niestety poroże, pełne farfocli. Temperatura druku wynosiła 220°C. Filament dało się także drukować przy niższych temperaturach, lecz nie wpływało to na ilość powstających brudów.

Wiele kwestii wychodzi na wierzch przy dużych wydrukach trwających kilkanaście godzin, dlatego z nGen wydrukowaliśmy także nasz blok testowy. Nie zawiedliśmy się, wydruk pokazał, że faktycznie coś jest na rzeczy, wydruki z nGen kurczą się i pękają. Chłodzenie podczas wydruku bloku było ustawione na niskim poziomie (10%), temperatura hotendu wynosiła 230°C.

Na 3DGence próbowaliśmy jeszcze z nGen wydrukówać wirnik, lecz niestety na skutek kiepskiego generowania supportów przez oprogramowanie drukarki 3D, nic dobrego z tego nie wyszło:

Na koniec, z ciekawości, wrzuciliśmy jeszcze nGen na Zortraxa. Generalnie rzecz biorąc, profile Zortraxa przeznaczone są do dedykowanych materiałów, czyli Z-ABS, Z-ULTRAT, Z-HIPS itd., czyli do filamentów, które wymagają sporo wyższej temperatury niż nGen. Jednak ostatnio, wraz z pojawieniem się nowego materiału w ofercie Zortraxa, w Z-Suite pojawił się też profil do Z-PETG. Wydruk z nGen na Zortraxie puściliśmy właśnie na tym profilu, mając nadzieję, że temperatura na nim jest nieco łagodniejsza… Okazało się, że nGen współpracuje z ustawieniami dla Z-PETG całkiem dobrze! O wydruku można byłoby prawie powiedzieć, że jest idealny…

…gdyby nie to, że niestety na skutek skurczu podniósł się i zdeformował…

Wygląda więc na to, że nGen mógłby być swoistym „PLA na Zortraxa” – nieśmierdzącym, niezawierającym styrenu materiałem dającym atrakcyjne wydruki o wysokim połysku (i podobno dodatkowo jeszcze bardziej wytrzymałe niż te z PLA). Dużym minusem będzie konieczność radzenia sobie ze skurczem materiału.

Na innych drukarkach 3D, nie ma się co oszukiwać – jeżeli chcemy drukować bez nieprzyjemnych zapachów, bez wysokiej temperatury, filamentem o intensywnych kolorach i wysokim połysku – prawdopodobnie lepiej zrobimy, jeżeli zostaniemy przy PLA.

Pod koniec listopada ubiegłego roku, Adela testowała filament PETG produkcji DR3D Filament. Tym razem na warsztat bierzemy coś z naszego, rodzimego rynku, czyli UniPET od 3D Universal.

UniPET (politereftalan etylenu), jest to polimer, który cechuje się dużym udziałem fazy krystalicznej, co ma istotny wpływ na jego własności fizyko-mechaniczne. Charakteryzuje się on dużą twardością i sztywnością, jak również niską absorbcją wilgoci. Według producenta, materiał ten powinien wytrzymywać temperaturę trwale osiągającą 80° Celsjusza, a okresowo nawet 95°.

Filament UniPET dostępny jest w bardzo szerokiej gamie kolorystycznej. Dostępnych jest aż 11 kolorów (czerwony, zielony, naturalny, pomarańczowy, pomarańczowy-bursztynowy, żółty-neon, rubinowy, granatowy, malinowy, zielony-neon, miodowy). Szpulę filamentu, na której nawinięte jest 0,8 kg materiału, możemy kupić w cenie 130 zł. Dla porównania filament PETG od DR3D Filament wyceniony został na około 170 zł/kg, czyli ceny, w przeliczeniu na kilogram są bardzo do siebie zbliżone.

Do testów otrzymałem próbki filamentu o średnicy 1,75 mm (tylko takie są dostępne), w kolorach rubinowy, zielony, pomarańczowy, granatowy oraz żółty neonowy. Średnica na otrzymanych próbkach wahała się w przedziale 1,72-1,78 mm. Ponieważ walory estetyczne tego typu filamentów najlepiej obserwuje się na wydrukach cienkościennych, dlatego skoncentrowałem się przede wszystkim na wydrukach w trybie wazy. Wszystkie testy wykonane były na drukarce 3DGence One, bezpośrednio na czystym, ceramicznym stole urządzenia.

Zalecenia producenta, odnośnie temperatur druku, umieszczone są na szpuli z filamentem. Dla UniPET zalecana jest temperatura druku w przedziale 190-225°C, a stół powinniśmy rozgrzewać do około 70-90°C. Na początek postanowiłem, więc zweryfikować zalecaną temperaturę stołu. Zacząłem od wartości 70°C. Przy takim ustawieniu filament bardzo dobrze kleił się do stołu, ale po jakimś czasie wydruk mimo wszystko od niego „odpadał”. Po pewnym czasie stwierdziłem, że wpływ na to mogą mieć wentylatory chłodzące wydruk, zamontowane w 3D Gence. Cechują się one bardzo dobrą wydajnością i ustawienie prędkości nawiewu na 50% jest wartością, w większości przypadków, zupełnie wystarczającą. Ja natomiast początkowo ustawiłem moc na 100%, a przy tej wartości nadmuch dosłownie może „zdmuchnąć” wydruk ze stołu. Przy kolejnych wydrukach zwiększyłem temperaturę stołu do 90°C i przy tej wartości nie miałem już żadnych problemów. Wydruki trzymały się bardzo dobrze i można je było zdejmować, dopiero po ostudzeniu stołu do około 30°C.

W pogoni za… przejrzystością

Ten test miał na celu sprawdzenie, w jakim stopniu temperatura oraz prędkość druku, mają wpływ na uzyskanie możliwie jak najbardziej przejrzystego wydruku. W tym celu posłużyłem się nieco przeskalowaną kostką sześcienną. Kostka została wydrukowana z zerowym wypełnieniem oraz jednym obrysem.

Pierwszy test miał na celu zbadanie czynnika temperatury. Kostka o wymiarach podstawy 30x30mm została wydrukowana ze zmianą temperatury z gradientem 5°C na centymetr wysokości. Rozpocząłem od temperatury 190°C i doszedłem, aż do ekstremalnych (niezalecanych) 240°C.

Niestety pomimo posiłkowania się czterema aparatami fotograficznymi, w różnych warunkach oświetleniowych, nie jestem w stanie w odpowiedni sposób zaprezentować wyniku tego testu. Poniżej najlepsze zdjęcie, jakie udało mi się wykonać, a co do wniosków to musicie mi niestety zaufać na słowo.

Tak naprawdę muszę stwierdzić, że najlepiej wygląda fragment wydrukowany w temperaturze 190°C. Porównywalnie, czyli na bardzo zbliżonym poziomie prezentuje się fragment do 215°C. Kolejne 2 cm (215-225°C) są nadal przyzwoite, a wszystko co powyżej można już określić wydrukiem nieklarownym (słabo przejrzystym) i gorszym jakościowo.

Na wynikach powyższego testu oparłem test kolejny. Z przedziału temperatur, który dawał najładniejsze efekty, wybrałem temperaturę średnią (około 200°C). Dla tej temperatury badałem wpływ prędkości na przejrzystość wydruku. Zacząłem od prędkości 30 mm/s i co 1,5 cm wysokości wydruku, zwiększałem ją o 10 mm/s, aż do wartości 90 mm/s. Pierwszym wnioskiem jaki się nasuwa po tym teście jest, jest fakt że UniPET cechuje się bardzo dobrym płynięciem. W każdej ze wspomnianych powyżej prędkości nie było żadnych problemów z przerwami w wydruku oraz żadnych przeskoków radełka.

Niestety na poniższym zdjęciu ponownie ciężko było uchwycić różnice pomiędzy poszczególnymi prędkościami, ale najlepsze efekty uzyskałem przy wartościach do 60 mm/s.

Czas na wazy

Czas na test właściwy, czyli wydruki kilku wazoników. Wszystkie zostały przygotowane do druku w programie Repetier Host i pocięte Slic3rem na profilu dostarczonym wraz z 3D Gence. Korzystając z wyników pierwszej części, wszystkie wazony zostały wydrukowane w temperaturze około 200°C i z prędkością około 30-40 mm/s. Większość z nich wykonałem na warstwie 0,2 mm, a jedną z waz, dla porównania, wydrukowałem na warstwie 0,3 mm. Zdjęcie każdej z waz zestawione jest z efektem, jaki możemy uzyskać podświetlając ją.

Po lewej warstwa 0,3 mm, po prawej warstwa 0,2 mm

Tak jak w poprzednich testach wszystkie wydruki przebiegły bez żadnych problemów. Filament w czasie druku nie wydziela żadnego charakterystycznego zapachu. Jedynym problemem jaki udało mi się zaobserwować, to charakterystyczne „babie lato” na wydruku. Pomimo, że w tych wydrukach, w trybie wazy, retrakcja nie zachodzi. Dodać jednak trzeba, że te delikatne pajęczynki schodzą z wydruku przy samym tylko przetarciu go dłońmi. Innym ważnym aspektem jest dość mocne zespojenie warstw wydruków. Mam wyrobiony nawyk stosowania zawsze lekkiego brimmu i ten, w czasie testu usuwał się naprawdę ciężko. W przypadku PLA i ABS zawsze usuwam go delikatnie palcami, a w przypadku UniPET musiałem posiłkować się nożykiem.

3DBenchy

Z ciekawości pokusiłem się też o wydruk łódeczki 3DBenchy. Efekt jest całkiem przyzwoity i co ciekawe tutaj, pomimo że zachodziła retrakcja, to efekt „babiego lata” niemal nie wystąpił.

Podsumowanie

Filament UniPET od 3D Universal jest ciekawym materiałem przede wszystkim gdy potrzebujemy wydruków, które planujemy podświetlać lub, gdy oczekujemy nieco większej odporności mechanicznej i termicznej od zwykłego PLA.

Na koniec zapraszam na krótki filmik przedstawiający proces drukowania wszystkich przedstawionych w teście materiałów (oświetlenie drukarki 3D Gence zostało wyłączone specjalnie, w celu uniknięcia refleksów od stołu)

3D Color to jeden z czołowych, polskich producentów filamentów do niskobudżetowych drukarek 3D. W grudniu ubiegłego roku, Adela testowała PLA od tego producenta, dzisiaj na stole i w głowicy mamy dostarczoną od tej firmy gumę. Czy da się z niej drukować i czy jest to łatwe? Na te pytania postaram się odpowiedzieć w poniższym teście.

Filament gumowy dostępny jest w bardzo szerokiej gamie kolorystycznej. Aktualnie na stronie producenta dostępnych jest aż dziewięć kolorów (biały, czarny, czerwony, niebieski, pomarańczowy, szary, transparentny, zielony i żółty), jednak z pewnością nie są to wszystkie dostępne barwy, ponieważ do testów dostałem chociażby gumę w kolorze różowym, a tej w sklepie nie widać. Materiał sprzedawany jest na szpulach 0,2 kg, 0,5 kg oraz 1 kg w bardzo atrakcyjnych cenach (odpowiednio 30 zł, 55 zł oraz 99 zł).

Do testów otrzymałem próbki filamentu o średnicy 1,75 mm (tylko takie są dostępne), w kolorach żółtym, zielonym, pomarańczowym oraz różowym. Ze względu na elastyczne właściwości filamentu nie pokusiłem się o dokładne pomiary tolerancji średnicy. Z orientacyjnych pomiarów wynika jednak, że mieści się ona w dopuszczalnych odchyłkach.

Wszystkie testy wykonane były na drukarce 3D Gence One, bezpośrednio na czystym, ceramicznym stole urządzenia. Pliki przygotowywane były, na omawianym jakiś czas temu przeze mnie, oprogramowaniu Simplify 3D, które stało się obecnie integralną częścią ekosystemu 3DGence One.

Wszystkie wydruki wykonywane były na stole rozgrzanym do 70ºC dla pierwszej warstwy oraz 60ºC dla warstw pozostałych. Temperatura głowicy ustalona była stale na 215ºC. Prędkość druku, jak to przeważnie bywa z filamentami gumowymi, ustalona została na dość niskie wartości, czyli w okolicach 20 mm/s. Początkowo obawiałem się nieco tego, że wlot do głowicy drukarki 3DGence One jest być może nieco zbyt za bardzo oddalony od radełka, ale przy wspomnianych przeze mnie przed chwilą ustawieniach nie napotkałem żadnych, związanych z tym problemów.

Wszystkie zaprezentowane w teście filmiki i zdjęcia przedstawiają pierwszy wykonany wydruk bez żadnej obróbki mechanicznej. Testowałem zarówno opcję z włączoną, jak i wyłączoną retrakcją.

Nad rzeczką, opodal krzaczka…

Pierwsza rzecz jaka przyszła mi go głowy, kiedy otrzymałem próbki do testów, zwłaszcza trzymając w dłoniach szpulkę z żółtą gumą, była oczywiście… gumowa kaczka. Wydrukowałem ją w dwóch wersjach. Pierwsza z włączoną retrakcją, początkiem startu każdej warstwy ustawionym na to samo miejsce (tworzy się wtedy tzw. szew), zerowym wypełnieniem oraz czterema obrysami. Druga, natomiast również była pusta w środku, retrakcja została wyłączona, a ścianki utworzone zostały z trzech pełnych obrysów. W obu przypadkach (jak i pozostałych wydrukach z tego testu) wysokość warstwy wynosiła 0,2 mm.

Już po pierwszym wydruku byłem bardzo mile zaskoczony uzyskaną jakością i właściwościami wydruków. Kaczki wyglądają wręcz idealnie. W przypadku tego typu modeli ustawienie retrakcji nie wniosło zbyt dużych zmian wizualnych. Jedyne miejsce do powstawania „nitek”, to fragment między krótkim ogonkiem, a… resztą kaczki. Miejsce to lepiej wygląda na modelu bez retrakcji, ale i na tym drugim ilość „farfocli” jest znikoma. Przy okazji mogłem przekonać się jak mocne okazały się gumowe wydruki. Wykrzywianie, wykręcanie i rozciąganie kaczek przy pomocy dłoni, nie robi na ich strukturze absolutnie żadnego wrażenia.

Wymieniać już opony?

Kolejnym drukowanym modelem była opona do modeli RC. Tym razem padło na gumę w kolorze pomarańczowym. Wydruk wyszedł poprawnie, aczkolwiek można zaobserwować trochę „artefaktów”, w miejscach zgrubień na bieżniku. We wnętrzu pojawiło się też trochę nitek, ale takie są już niestety uroki wydruków z gumy. Pamiętać jednak należy, że usuwanie ich nie należy do czynności najłatwiejszych.

Z grubej rury

Jak powszechnie wiadomo, rury w redakcji CD3D często się zatykają. Jest to tak duży problem, że specjalnie z tego powodu stworzono projekt własnej przepychaczki, ponieważ te fabryczne nie dawały rady. Postanowiłem, więc na zapas wydrukować jedną sztukę w kolorze różowym. Pierwszy wydruk, na którym wyłączyłem retrakcję, przerwałem ze względu na powstawanie charakterystycznych „komet” na zewnętrznych obrysach. W kolejnej próbie retrakcja została włączona i wydruk wyszedł tym razem bardzo ładnie.

3DBenchy

Na koniec, z ciekawości postanowiłem sprawdzić jak wyjdzie wydrukowana z gumy, łódeczka 3DBenchy. Tym razem w czasie wydruku retrakcja została wyłączona. Wypełnienie ustawiłem na około 15%, a ilość pełnych obrysów wynosiła trzy. Jak na wydruk z gumy łódeczka wyszła naprawdę rewelacyjnie, czego niestety nie udało mi się dobrze uchwycić na zdjęciach (lepiej widać to na filmiku). Można się jedynie przyczepić do wnętrza kabiny. Jest tam sporo nitek pozostałych po wyłączonej retrakcji.

Podsumowanie

Gumowy filament od 3D Color jest materiałem, po który możemy sięgnąć, gdy potrzebujemy specyficznych wydruków o dużej elastyczności i właśnie pod tym kątem należy go oceniać. Wspomniane „problemy” z nitkami retrakcyjnymi są charakterystyczne dla większości materiałów tego typu i nie należy traktować tego jako wady, lecz coś z czym trzeba się pogodzić. Materiał docenią z pewnością wszyscy modelarze, konstruktorzy, jak również osoby drukujące elementy ozdobne.